精益化管理企业培训课件

《精益化管理》精益化管理主讲内容1.精准化管理的背景2.精准化管理思想3.精准化管理工具4.精准化管理在企业的实践一、精准化管理的背景无认是过去还是现在，技术科学与管理科学的进步，跟人类认识自然、改造自然是同步进行的！1.人类组织生产发展的演变采购：很累生产：很忙销售：很辛苦财务：不赚钱老板：钱去哪了？2.TOYOTA运营观：不增值的活动丰田公司估计，许多企业中任何时刻都有85%的工作没有做工作：5%的人看不出来是在工作25%的人正在等待着什么30%的人正在为增加库存而工作25%的人正在按照低效的标准或方法工作3.什么叫精益化管理精准化管理是一种系统考虑组织资源，全面规划与管理过程，优化投入与产出的综合管理技术。是通过各种现代管理理念和技术，运用系统化、标准化、量化和信息化的手段，使组织管理各单元高效和持续运行，杜绝管理的一系列浪费，最终实现低投入、高产出的管理方法。二精准化管理思想1.精准化最高目标：站在客户的角度，杜绝一切管理浪费，向客户提供正价值服务。2.精准的7种浪费生产过剩动作浪费搬运不良品制造过多等待库存3.精益管理的五项原理①逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。（根据用户需求，重新定义价值）②系统理论：系统地从设计、订单到生产以及交付这个价值流的必要流程中，找出非增值的活动与过程。（按价值流重新组织全部生产经营活动）③斜坡原理：保证那些增值活动不被中断、偏离、回流、等待或者废弃。（使价值流动起来）④准时原则保证客户需要的时刻提供客户需要的产品。（让用户的需要拉动价值流）⑤完善原则持续清除系统中存在的浪费，努力追求完美。（不断完善，达到尽善尽美）3.精益化运营的三个方面4.组织综合生产生产力综合生产力=稼动率*标准化率*努力程度*平衡率如：80%*75%*70%*80%=33.6%综合生产力的责任部门：稼动率：业务部门及经理标准化率：经营层、管理者平衡率：工程师及管理者努力程度:作业员、管理者三、精益化管理工具一1.精益管理的主要工具（一）①动作改善②程序分析③TQM品质管理④TPM分析⑤人机分析⑥信息化/看板3.1.1运作改善序号动素名称文字符号形象符号定义1伸手（Reach)RE接近或离开目的物之动作2握取（Crash)G为保持目的物之动作3移物（Move)M保持目的物由某位置移至另一位置之动作4装配（Assemble)A为结合2个以上目的物之动作5应用（Use)UＵ籍器具或设备改变目的物之动作6拆卸（Disassemble)DA为分解2个以上目的物之动作7放手（Release)RL入下目的之动作8检验（I)I将目的手与规定标准比较之动作第一类动素：基本动作序号动素名称文字符号形象符号定义9寻找（Search）SH为确定目的物位置之动作10选择（Select)SI为选定欲抓起目的物之动作11计划（Plan)PN为计划作业方法而迟延之动作12对准(Position)P9为便利使用目的物而校正位置之动作13面对（Preposition)PP8使用目的物后为避免对准动作而放置目的物之动作14持住（Held)H保持目的物之状态第二类动素：适缓第一因素序号动素名称文字符号形象符号定义15休息（Rrst)RT不含有用的动作而以休养为目的之动作16迟延（UnavoidableDelay)UD不含有用的动作而作业者本身所不能控制者17故延（AvoidableDelay)AD不含有用的动作而作业者本身可以控制之迟延第三类动作类型3.1.2动作分析目的：经济动作利用动作经济原则为改善之工具，其重点不在于改变整个制造程序的工作计划，工作说明书的内容，不良的机器，生产进度跟催或耽搁等问题，而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高，并使工人本身确定感身心舒适愉快。目的：减轻作业者的疲劳提高作业效率3.2工作程序分析程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。程序分析就是消除产品生产过程中的全部浪费和不合理，从而提高效率！工作检查移动停止休息3.2.2ECRS原则符号名称内容E取消（Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能否合并，以达到省时简化的目的。R重组合（Rearrange)经过取消、合并合，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序。S简单化（Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。固化并形成标准！3.3全员性设备维护TPMT(Total)综合效率化，代表生产系统的整个生命周期P(Porductive)意味着生产系统效率提到最高。追求故障为零，不良为零，灾害为零。M（Maintenance)面向生产系统的的生命周期整体用效率极限追求维持生产经营体的“理想状态”的活动。3.3.1设备管理的要点①可运率和稼动率②追求100%的可动率③自主保养---谁使用、谁保养故障尘土、油污、原料附着、磨损、振动、松动、划痕、裂纹、发热、腐蚀、蠕动、应力、变形、泄露、短路、绝缘不良、导通障碍、电阻变化、电容变化、润滑不良、冷却不当、疲劳、锈蚀、硬化、流失、烧焦、电参数漂移、软化、声音异常、操作不当。OEE设备综合效率设备综合效率=时间开运率*性能开动率*合格品率时间开动率=负荷时间-意外停机时间×100%作业时间-计划停止时间性能开动率=速度开运率*净开动率=理论加工周期*加工数量*实际加工周期实际加工周期开动时间合格品率=加工数量-不合格品数量*100%加工数量4.人机工效学国际工效学会给人类工效学下的定义为：“研究人在某种工作环境中的解剖学，生理学和心理不等方面的各种因素，研究人和机器及环境的相互作用条件下，在工作中，家庭中和休假时，怎样统一考虑工作效率，人的健康，安全和舒适等达到最优化的问题。”5.信息化/看板动态电子看板A根据看板的反馈表单进行零件生产B通过看板反馈表单给A工作中心下生产指令B工作中心从A工作中心拿取自己生产所需零部件并同反馈表单生产B工作中心的所需零部件并同反馈表单日放到指定场地6.均衡作业能力平衡能力规划利益最大浪费浪费快速切换SMEDSMED:单分换模它也被称作快速生产准备。该原则能被用于任何环境SMED是一种持续改进生产准备的方法—以达到尽可能低的时间（最终达到一触即可或无需生产准备）精益化管理（下）主讲内容：精益化管理工具（二）精准化管理在企业的实践精准化管理的主要工具二均衡生产SCM供应链管理TOC瓶颈管理价值分析CRM客户关系CE同步工程时间测定技术5S现场7.时间测定技术由泰勒创造的时间研究，用秒表测定标准时间是科学管理的基础。（标准时间）主观法客观法经验臆测法秒表测时法历史记录法音像法行政主观决策法预定动作时间标准法员工调查法综合数据法8.SCM供应链管理供应链管理可以降低成本、提高效率，提高供货质量和增强渠道管理能力。但事实上，由于信任、利益的“矛盾冲突”导致供应链成本巨大。成为企业的另一个隐型成本。品类数量9.5S管理①系统化提升人的素质②提升企业形象，增强顾客信任度③提交效率，降低成本④构筑工作（产品）品质保证的基础⑤减少各种浪费，减少场地⑥现场一目了然，物归原位，创造安全的工作场所⑦工作场所宽敞明亮、通道畅通，营造令人心情愉快的工作环境。节约安全标准系统￥10万￥12万AB咖啡壶的功能成本分析成本部件功能数额百分比冲泡杯研磨与过滤咖啡＄918水壶盛咖啡、保温24保温器保温36壶形与壶体盛水与装倒水918加热装置烧水并自动停烧48电子显示板控制研磨时间和钟表2346总和＄50100咖啡壶的顾客需求特点排名顾客需求顾客排名相对排名1（不重要）2345（很重要）绝对得分%味道像蒸馏咖啡5520壶体易清洗4416美观228容量在6杯以上3312按指定时间开机4416适合不同的咖啡豆114保温3312自动关机3312总和25100咖啡壶的质量功能开发矩阵部件→冲泡杯水壶保温器壶形/壶体加热器显示板比较竞争对手和我们的产品顾客排名顾客需求↓12345味道像蒸馏咖啡50▲50▲■□5易于清洗30○10○60▲□■4美观60▲40▲□■2容量在6杯以上50▲50▲■□3准时开机100▲□■4适合不同的咖啡豆30○70▲■□1保温20○80▲■□3自动关机100▲□■3设计参数和顾客需求的相关性▲=强相关●=中度相关○=弱相关比较研究竞争对手排名■=竞争对手排名□=我们的排名每一组件对顾客需求的贡献率部件→（%）冲泡杯水壶保温器壶形/壶体加热器显示板特征相对排序(%)顾客需求↓味道像蒸馏咖啡50*20=10050*20=10020易于清洗30*16=4.810*16=1.660*16=9.616美观60*8=4.840*8=3.28容量在6杯以上50*12=650*12=612准时开机100*16=1616多种研磨设置5*4=0.295*4=3.84保温20*12=2.480*12=9.612自动关机100*12=1212变动后部件排名15.010.09.620.410.035.0100.0咖啡壶的价值指数部件部件成本（图表8）（%）相对重要性（图表11）（%）价值指数（列3/2)采取行动冲泡杯18150.83降低成本水壶4102.5增加成本保温器69.61.6增加成本机身和水盒1820.41.13合适加热装置8101.25增加成本电子显示板46350.76降低成本总和100100附件：异常管理与问题分析与解决什么是问题？期望标准标准改善问题异常问题异常的类别系统差异偶然差异怎么会这样？异常问题分析常用进程①你具体指……②你能更明确……③你有一些什么证据或建议……④你为什么这样认为？⑤这件事情发生有多久了？四、精准化管理在企业的实践中国不缺：雄韬伟略的战略家各类规章管理制度中国最缺：•精益求精的执行者•对规章制度不折不扣的执行者运动式管理漏洞管理行为不是促销活动西医式方法V中医方法运动式管理结果先是此消彼长，然后销声匿迹运动式管理否定了管理文化的积极作用培养员工的厌恶和叛逆4.遵照PDCA/SDCA循环改进和完善保持5.以数据说话A、解决问题，需收集、分析相关数据，进而得出科学的结论;绝不可凭“经验、直觉、感知”草率从事。B、日常统计、计划、实施报表、QCD数据表是管理基础数据。6.视下一个工作为客户流程观念客服观念合作观念累积观念工作问题中的常见误区太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策;不能持之以恒，急于寻找解决办法而不有花时间进行全面的分析;试图自己解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决;没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录;由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估。也就是说，有些问题已经习以为常，或成了难于根治的经常发作的“慢性病”成功解决问题的各项条件①理解系统化的按步骤进行的改善方法，认识将短期对策和长远对策相结合的优点。②提供必要的资源，进行深入分析，并认真实施小组制定出来的对策③在整个项目中，通过加强沟通和利用目视管理，密切关注小组的工作进展④确保问题解决小组获得高层管理的支持，能够协助小组解决困难、排除工作中遇到的障碍;⑤安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通和交流。风险影响最高时期推行风险管理缺少相应专业的专家对需求界定不清没有做可行性分析目标不清没有风险管理计划仓促计划缺少管理层支持职能界定差项目队伍缺乏经验人员技能不够材料短缺人员误工范围改变项目进度改变没有适当的控制体系产品或服务质量差客户不能接受成果现金流出现问题各阶段典型的风险事件时间风险发生最高时期启动阶段计划阶段实施阶段收尾阶段机会和风险得失量（拥有的赌本金量）风险价值公司地址：深圳市南山