如何提升生产效率

課程大綱一,生產效率計算的公式1.生產效率計算公式2.生產線改善相關指標的計算方式二,生產線分析與改善1.識別浪費2.理想的生產模式能提升生產效率2.線平衡的分析2.1線平衡的定義2.2線平衡分析的步驟2.3改善改善的方法3.人&物&設備Layout改善4.現場改善的介紹三,作准作業1.測量作業時間2.動作要素分析3.動作經濟原則四,CellLine分亨1.CelllineConcept2.Cellline類型分亨1.请你参与而不是参观。2.请你学习而不是休息。3.我们会尽量表现轻松,请您尽量配合活泼。4.当学生准备好时,老师就出现了.5.请准时。學習公约提升生產效率課程背景ProcessImprovement學習曲線改善之线体分级管理buymovesellstore0%Productivity新兵蛋子C1.新人C2.新线(80%以上新人)C3.两个领班/资深领班/水蜘蛛C4.重点稽核B1.生产力85%以上B2.离职从C级调配A1.多能工A2.生产力品质优秀A3.离职从B/C级调配45%Productivity85%Productivity95%Productivity100%ProductivityC级B级A级C级Line类似培训线又区别于一般的培训线，是特别管控的有正常产出的InLineTraining；C级线体数一般约占线体数的5%左右(参考员工稳定状况)1.生產效率計算公式ActualHoursStandardHoursEfficiency實際工時標准工時效率標准工時=产出*（3600/PPH)/3600實際工時=生产線實際使用的工時PPH=3600/拉速/總人數(PersonPerHour每人每小時產出)MFGHourlyOutput=3600*totaloperators/totalcycletime每小時產出=3600*（總人數/總時間)2.生产改善相关指标计算方式2.093.2401234改善前改善后生產力25170102030改善前改善后生產人數716050607080改善前改善后生產面積1.PPH提升率計算:(3.24-2.09)/2.09=55%2.總生產時間下降率計算:(1247-1043)/1247=16.8%12471043800100012001400改善前改善后TotalC.T4.生產面積節省率計算:(71-60)/60=15.5%3.生產人數下降率計算:(25-17)/25=32%2.1浪費的識別Timemeasurement•动作分解：区分有价值动作(ValueAdded)和无价值动作(NOValueAdded)有价值动作--------客户付费的部分无价值动作--------客户不付费的部分而无价值动作包括：•Waste(浪費)•Incidentalwork(Necessary必須的)NVA------无价值的动作，客户不付费的部分必要但无价值的动作（Incidentalwork/Necessary）Timemeasurement设备维护来料/制品/成品的检验测试、换线会议、训练解決方案：重排、合并、简化、高效等待搬运解决方案：删除、取消不必要的无价值动作（即浪費Waste）“ＴＯＹＯＴＡ”生產系統–KeyWord•JustInTime•自働化•“MUDA”•（浪費）1)故障、缺陷、不良2)生產過剩3)多余流程4)多余的動作5)庫存6)搬運7)不平衡1)停滯所造成的浪費2)搬運所造成的浪費3)多余的動作所造成的浪費“MUDA”的簡單定義关于浪费①浪费的定义②浪费的种类(7种浪费)等待的浪费次品的浪费机器动作的浪费过剩生产的浪费库存的浪费加工的浪费搬运的浪费浪费的种类③“过剩生产”浪费的坏处④关于效率⑤运转率(开工率)与可动率浪费Non-ValueAddedWork准备作业RealWork働動新技術研究所有附加价值的动作拉系统与推系统推系统拉系统1.拉系统3.生產系統----拉系統與推系統介紹3.1拉系统的特点及做法（1）讓客戶來主導：以下一站需求做為上一站生产起点；（2）減少WIP：强调物流平衡，追求零库存；（7）下一站作業員伸手去拿上一站已完成產品：不能是上一站作業員將完成品推給下一站﹔如上一站用“推”，下一站少一取拿的動作就算“拉”；（3）線平衡高：站別間不平衡可立即做調整；（5）高生產效益：減少Unloading提升10~20%。（4）互助性高：作業員間相互關注及幫助；（6）高昂士氣：自主性高，快樂工作。3.2後拉式作業效益評估範例：DCFAN輸送帶作業C/T6sec6sec=6.=.=.1.5+.Loading3+作業1.5.Unloading1.5.6.25%.效益提升X再改善：如合併四站改為WorkCell作業Unloading6+6+6+6.1.5+.Loading作業3+3+3+3+1.5x7.X=10.5.24.效益提升=.43.7%.3.5PullSystem後拉式作業NW拉系列-1HP拉系列-2線平衡率計算•單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5•(流程中各工站所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔單件標準時間平衡率=----------------------100%瓶頸時間工位數概念3:投入工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為:60H-5H=55H稼動率=55H/60H=92%•概念2:可供工時•可供工時=可供時間*人數-借出工時•可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間•例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:20人*3H=60線平衡基本概念•概念4:設定產能•設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)•設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)•思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時•總工時=瓶頸時間*作業人數•2)總工時VS單件標準時間概念5:實際產量實際產量是可供時間內所產出的良品數1)人均產能=實際產量/投入時間/人數2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數線平衡基本概念•概念6:平衡損失•平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)×線平衡基本概念平衡率与管理•平衡率60-70%，基本上没有管理改善，存在很大的改善空间。•平衡率70-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题。•平衡率80-85%，生产管理人员已尽职责，但还有改进空间。•平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高的状态。生產平衡的改善,就是使各工序作業時間更為平均化的過程.當生產平衡效率達不到預期的目標時,就必須對工序作業分配進行調整,使之更趨平衡.1.作業改善的基本原則:排除不必要的動作合并微小的動作簡化複雜的動作重組動作或工序2.對于耗時較長的工序,可以采取以下措施:分割作業,移一部分到耗時較短的工序利用工具或机械,改善作業縮短工時.提高机械效率增加作業人員提高作業人員效率或技能線平衡的改善原則3對于耗時較短的工序,可以采取以下措施:分割作業,填充到其他耗時較短的工序,取消本工序從耗時長的工序移一部分作業過來.把几個耗時短的工序合并在一起.①人的方面・多能工作业站立作业→走动作业・线员的多能工化新技術研究所线员按工序顺序进行多能工化作业工序1工序2工序3工序4工序5机器A机器B机器C机器D机器E1111122222333334444455555横向处理多型号操作纵向处理负责多个工序线员学习利用脚来进行多能作业(训练)提升效率改善方向----人的方面付表7工序的流动(1)人的方面按照工序的顺序,负责多工序作业工序1工序2工序3工序4工序51111122222333334444455555横向负责负责多台纵向作业,负责多工序作业站立作业,边走边作业线员多能化作业（训练）93新技術研究所Ａ機Ｂ機C機D機E機2工序的流動新技術研究所②物的方面・单件流・同期化,排除孤岛作业提升效率改善方向----物的方面付表8工序的流动(2)工序的流动(基本的思路・原则1)1.单件流物的方面2.同期化,排除孤岛作业3.消除停滞4.就近搬运一旦停止新技術研究所提升效率改善方向----物的方面新技術研究所③设备方面・实现工序,作业与设备的1:1对应关系・可以进行整流化流线化生产的设备④批量生产工序小批量化・缩短转型时间・目的:工序流线化提升效率改善方向----設備方面付表9工序的流动(3)1.按照工序顺序配置道具,设备组成生产线.设备方面2.把物品的流动从乱流改成整流.-细线快流工序1工序2工序3ABCDABC123乱流整流•难以查找次品的原因•损失大•容易查找次品的原因•损失少3.花工夫设计小型简易设备,组合使用.4.大房间化,进一步靠近生产线.单件流的例子:缩短周期时间,排除各种浪费新技術研究所提升效率改善方向----設備方面看板(1)什么是看板(2)看板的作用・抑制生产过剩的浪费・提供领取材料与生产指示的情报・目视管理的道具・改善的道具(3)看板的种类・工序内看板・领料看板(4)看板的流转方法(5)看板使用规则新技術研究所提升效率改善方向----看板管理人的自动化働Automation=automoveize自動化Autonomation=autoworkize自働化人的移动线员的经验技能与创造性①分离人的工作与机器的工作②手工作业线的自働化・定位停止2-3少人化②通过自働化剔除闲置人员③防止异常再发働き動き新技術研究所・①机器的自働化与自動化的区别・・2-1動き与働き2-2品质生成于工序中提升效率改善方向----人的自動化安灯制度：(自働化)目视管理的一种工具，建立立即暂停浮现问题，随之解决问题,一开始就重视品质之文化。机器方面：有侦测异常装置人员方面：授权作業人員在发生异常时，可以按停线钮(AndonCords)，让这基层人员感受到自己之责任與权力.整个运作系统：立即侦测问题并解决问题。1.CellLine标准：1.1设定安灯机制与办法，安装设备，达到预警及自动停线作用；1.2作业员有使用此项功能并反映在问题追踪表上。1.2.1異常狀況出現時，作業員按下停線燈，并記錄異常站別，時間等信息﹔1.2.2相關人員1分鐘內到現場先關燈再解決問題﹔1.2.3問題解決后記錄問題對策1.3在線頭會議上對問題進行追蹤提升效率改善方向----自働化)動腦筋1.當作業員等待，手中沒有產品，請問哪一站是瓶頸站？2.當作業員等待，手中有產品，請問哪一站是瓶頸站？(前一站或是後一站)(前一站或是後一站)Ans：前一站Ans：後一站Ⅲ.标准作业1.什么是标准作业1-1定义合理配置人同机器的工作,达成最有效率的生产的做法.①节奏时间②作业顺序③标准在制品1-2目的A:明确作业方法的规则制造方法构成管理的根本方针,考虑品质,数量,成本,安全来确定作业方法.B:改善的道具没有标准(无正常同异常的区别),就没有改善.可以发现浪费,不合理与不均衡.新技術研究所標准作業1-3标准作业与作业标准作业标准是为达成标准作业而规定的诸标准的总称.2.标准作业的3要素2-1标准作业的前提(1)以人的动作为中心(2)可以重复作业(3)由现场的监督人员作成2-2标准作业的3要素(1)节奏时间节奏时间=一天的工作时间(固定时间:8小时）一天的销售数量(每日的必要生产数量）销售速度: