混凝土路面工程施工方案

混凝土路面工程施工方案本合同段路面工程主要有碎石底基层、素砼垫层（基层），水泥稳定碎石基层和水泥混凝土路面层，大部分分布在隧道工程和桥梁工程，其中桥梁铺装为厚80mm的C40防水混凝土。碎石底基层的施工方案是：集料用自卸汽车运输，人工配合平地机摊铺，振动压路机碾压成型，可先施工左幅再施工右幅。水泥稳定碎石基层的施工方案是：集料用自卸汽车运输，人工配合平地机摊铺，振动压路机碾压成型，可先施工左幅再施工右幅。素混凝土调平层或垫层的施工方案和方法是：水泥混凝土调平层人工摊铺、插入式和平板式振动器振捣、振动梁整平。水泥混凝土路面层及防水层采用人工摊铺、插入式和平板式振动器振捣、振动梁整平、人工抹面、刻槽器刻槽（或竹扫把拉毛）。一.级配碎石底基层施工方法（一）施工准备1.路槽的清理、检查验收对整个施工面的路槽进行全面清扫，清除基层表面浮土、砂石等杂物，并做好排水设施，防止雨水冲刷。2.现场勘察水源、电源及道路情况后，修整施工道路，布置场地。3.测量放样：3.1.检查路基平面尺寸、标高、横向坡度是否符合设计图纸和规范要求。3.2.引测路面中心线，水准点，建立平面位置和标高控制网，对控制点进行保护。3.3.标高测量与控制:根据施工进度，在底基层施工前一天，将每隔20米处打入钢钎，钢钎应高出路基表面3Ocm以上。根据道路纵断面设计图计算出每个钢钎点底基层松铺厚度标高，用红铅油在钢钎上划出标高标记，作为底基层标高控制用。（二）碎石底基层的施工工艺流程图：（三）碎石底基层各工序的施工方法：1.准备下承层：路槽整形经试验检测合乎要求，进行级配碎石底基层的施工。2.施工放样：将整好的路槽地段按设计宽度将两边桩用仪器放出，每15m-20m打一桩，在桩位测出级配碎石层的标高，标记在桩上，纵横两向均可拉线控制。3.运输和摊铺粗碎石3.1.碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。3.2.在同一料场供料的路段内，由远到近将集料按计算的距离卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或料过多。3.3.料堆每隔一定距离应留一缺口。3.4.用推土机或其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱，同时应摊铺路肩用料。3.5.检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。4.撒铺级配料和碾压准备下承层施工放样运输和摊铺初压撒布级配料振动压实再次撒布级配料振动压实局部补撒级配料及扫匀压振动压实填满孔隙洒水饱和碾压滚浆干燥洒水终压干法湿法4.1.湿法施工①.初压：用8T两轮压路机碾压3—4遍，使粗碎石稳定就位。碾压从两侧路肩开始，逐渐错轮向路中心进行；在设超高的平曲线段上，碾压从内侧路肩开始，逐渐错轮向外侧路肩进行。错轮时，每次重叠1/3轮宽。在第一遍碾压后，应再次找平。初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。②.撒铺级配料：用石屑撒布机将干隙料均匀地撒铺在已铺压稳的集料层上，松铺厚度约2.5—3.0CM。必要时，用人工扫匀。③.碾压：用振动压路机慢速碾压，将全部级配料振入粗碎石间的孔隙中。碾压方法与①相同，但路面两侧应多压2—3遍。④.再次撒布级配料：用石屑撒布机将干级配料再次撒铺在粗碎石层上，松铺厚度约2.0—2.5CM，用人工扫匀。⑤.再次碾压：用振动压路机碾压。碾压方法与③相同。在碾压过程中，对局部级配料不足之外，人工进行找补。局部多余的级配料应扫除。⑥.再次碾压后，如表面仍有未填满孔隙，则应补撒级配料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。同时，应将局部多余的级配料铲除或扫除。级配料不应粗碎石表面自成一层，且表面必须能看得见粗碎石。⑦.粗碎石表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和，但应注意避免多余水浸泡下承层。⑧.用12—15T三轮压路机跟在洒水车后进行碾压。在碾压过程中，将湿级配料继续扫入所出现的孔隙中。需要时，再添加新的级配料。洒水和碾压应一直进行到级配料和水形成粉为止。粉应填塞全部孔隙，并在压路机轮前形成微波纹状。⑨.干燥：碾压完成的路段应让水分蒸发一段时间。结构层变干后，表面多余的细料以及细料覆盖层都应扫除干净。⑩.当需分层铺筑时，应待结构层变干后，将已压的级配碎石层表面的级配料扫除一些，使表面粗碎石外露5—10MM，然后在上摊铺第二层粗碎石，铺筑方法与第一层相同。二.水泥稳定碎石基层及砼调平层施工方法（一）施工准备：1.准备下承层：底基层经试验检测合乎要求，进行水泥稳定碎石基层及砼调平层的施工。2.施工放样：将将经验收合格的底基层地段按设计宽度将两边桩用仪器放出，每15m-20m打一桩，在桩位测出水泥稳定碎石基层（含松铺系数）及砼调平层的控制标高，标记在桩上，纵横两向均可拉线控制。（二）水稳基层及砼调平层各工序的施工方法：水泥稳定碎石施工采用流水作业法，使各工序紧密衔接，施工中尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。1.水泥稳定碎石混合料严格按配合比，采用厂拌设备进行集中拌和。在正式拌制混合料之前，必须先调试设备，进行试拌；每次施工拌制时，应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。2.拌制后，采用自卸车尽快将拌成的混合运送到铺筑现场。当气温高、运输距离较远时，车上的混合料应采取覆盖措施，以减少水分的损失。3.根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内，卸料距离应严格掌握。用推土机将混合料按松铺厚摊铺均匀。4.设一个3—5人的小组，携人力小车，配合平地机作业，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以均匀混合料。5.在直线段上，推土平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段上，平地机由内侧向外侧进行刮平。平整合格后用压路机慢速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整形。整形前用齿耙将路迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌和的混合料进行找平，再碾压一遍，整形时应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整形都应达到规定的坡度和路拱，在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。6.整形后，应立即用轻型压路机配合18t振动压路机在结构层进行全路幅碾压。直线和不设超高的平曲线，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，一般需碾压6—8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5—1.7km/h为宜，以后碾压宜采用2.0—2.5km/h。碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应绐终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水。但严禁洒大量水碾压；碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他方法处理，使其达到质量要求。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。7.接缝处的处理7.1.同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段整形后，留5—8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未碾压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。7.2.铺筑中断时间超过2h时应设横向接缝。在已碾压完成的水泥稳定层末端，沿稳定层挖一条横贯铺筑层全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定碎石的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面，然后用原挖出的素土回填槽内其余部分。在重新铺筑水泥稳定层时，除去方木，用混合料回填。整平时，接缝处的水平稳定碎石应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。8.纵缝的处理水泥稳定层的施工应尽量避免纵向接缝，在不能避免的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同；养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），保证碾压到位。9.养生及交通管制：每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用洒水车经常洒水进行养生；每天洒水的次数视气候而定，整个养生期间始终保持稳定土层表面湿润。养生期不少于7d。在未铺筑路面面层前除洒水车外，不得开放通车。三.水泥砼路面层及防水层的施工（一）施工准备1.基层清理、检查验收对整个施工面的基底进行全面清扫，清除基层表面浮土、砂石等杂物。搭设临时围挡，封闭施工现场，防止非施工人员及车辆进入现场。路面基层应检查合格，检查的内容有:1.1.复测线路中心线，场地内基层的宽度、长度及横向坡度；1.2.检查基层的平整度、压实度及强度；1.3.检验量测道路两侧边沟、边坡情况。2.现场勘察水源、电源及道路情况后，修整施工道路，布置场地。3.测量放样：3.1.检查路基平面尺寸、标高、横向坡度是否符合设计图纸和规范要求。3.2.引测路面中心线，水准点，建立平面位置和标高控制网，对控制点进行保护。3.3.用经纬仪以路面中心线为准，按照设计图纸，在基底上逐条放出每道纵缝位置线，放线时应弹出墨线，然后再测放出横向缝线。在横间缝位置，每隔20—30m，应在路边侧各做控制点可用混凝土保护控制点，作为混凝土浇筑横向缩缝切缝的依据。3.4.标高测量与控制:根据支模进度，在支模前，一天将纵、横缝交叉点处打入钢钎，钢钎应高出路基表面3Ocm以上。根据道路纵断面设计图计算出每个钢钎点路面设计标高，用红铅油在钢钎上划出标高标记，作好记录人作为复测依据。支模完成后，在混凝土浇灌前，应分别用经纬仪，拉小白线等方法复测模板顺真度，用水平仪检测模板顶面标高。（二）施工工艺1.模板及传力杆安装1.1.模板制作：模板采用槽钢，槽钢型号根据路面厚度设定。1.2.模板安装：①.模板只需安装在纵向缝及横向施工缝上，即横向所有支模部位均为施工缝，横向缝不需切割填缝，只需拆模后在其上半部涂刷机油，使二次灌混凝土与原有混凝固上半部由机油隔开，自然形成缩缝。②.安装模板:根据路面基层表面上弹划的墨线，确定模板横向位置，利用钢钎标高点临时固定模板。模板背后用6cmX9cm水平木带与两组模板中央钢钎处水平带，通过长度2cm左右的lOcmXlOcm方木，用木楔塞紧，模板上口用钢筋通过花栏螺栓连接，调整松紧度，调节模板的顺直度、竖直度，模板顶面标高由铁片、钢筋头调整。模板中间的通缝用木条封堵，留拉杆孔眼。安装完毕，检查合格后，涂刷脱模剂。模板系统拆装方便，可循环周转使用。③.拆模:混凝土浇灌12小时后即可拆模。拆模时拆去支撑、木楔、螺丝、钢秆，用锤子震松模板脱离混凝土。拆模时不要损坏混凝土棱角，局部易拆卸的模板可用倒链向外牵拉，避免损坏成型混凝土，拆完模板及时清理，以备再次使用。④.支模:支模与混凝土浇灌安排相关联，应先立完模，经监理工程师检测高程、平面位置合格后方可浇筑砼。1.3.设置传力杆、拉力杆水泥混凝土路面为素混凝土时，在纵缝设拉杆，横缩缝设传力杆。每道横缝处设置传力杆，而拉杆只在指定纵缝设置，安装必须与浇灌混凝土同步。①.拉杆、传力杆加工:拉杆设计直径φ16,长度7Ocm。将试验合格的成品钢筋，用钢筋切断机截成7Ocm长，钢筋表面应无锈，端头平齐，并保持顺地。传力杆设计为直径φ25,长度5Ocm的光圆钢筋。将合格成品料用砂轮切割机切割，不得用钢筋切割机或气割加工。割后用磨光机磨去端头毛刺，再将其长度一半以上涂热沥青处理，并在沥青端头安装一个lOcm长的塑料套或金属帽，同时预留出20-30mm的空隙,在空隙中填入弹性材料。最后用滑石粉涂擦沥青端，要求无锈、油、污且顺直、端头平齐。②.传力杆:传力杆安装在砼面板上的涨缝处，每30cm一根，固定端与自由端跳格分布，自由端涂防锈漆。模板验收合格后，在浇灌混凝土时，每根传力杆随混凝土振捣迅速安装，随插随震，并及时调整平直度及外露尺寸，个别孔眼漏浆应及时用材料封堵。该砼路面层若为砼桥面铺装防水层，则没有设置传力杆、拉力杆这道工序，而是在防水层内布设钢筋网，其钢筋网间距、保护层厚度应满足规范要求。2.混凝土浇筑2.1.材料准备水泥混凝土的组成有:水泥、细集料、粗集料、水和外加剂。①.水泥:是混凝土的胶结材料，在很大程度上，混凝土强度取决于水泥的质量。路用水泥应采