TPS精益生产方式培训

东莞培训网精益生产方式培训◆讲课内容：TPS不能元样照搬的导入所有企业。但是，结合「均衡化生产（ＪＩＴ）「自働化」、「看板系统（无库存生产）」的基本思想,根据自身企业的特色・特征,建立起一套自成体系的「独自的生产方式」是有必有的。从顾客,外部供应商的对应；到以批量生产为前提的工程对应等等各种各样的情况下,如果都能按「独自的生产方式」去做的话,就会建立起一个强大的制造工程。◆课程大纲：1.开始●对制造部门的期待●改善过的制造工程部门所带来的效果2.「独自的生产方式」必要性3.丰田生产方式（以下称TPS）概要●TPS的概念●TPS的基本思想「卖价」、「原价」、「利润」的理论顾客第一的生产使人充满干劲的工作●TPS的目的●TPS的构成―两大支柱―◇均衡化生产（ＪＩＴ）◇自働化●浪费与改善●看板（无库存生产）系统◇看板系统的直接作用◇看板系统的类型东莞培训网◇看板系统的使用例◇看板系统的效用●现地现物主义●维持与向上●生产工程中的主人公4.自社流生产方式（ＴＰＳ）导入的实际●自社的情况●导入方法●导入事例◇顾客、外部供应商的对应◇从复数的单项工程到工厂的合理化看板系统机能的窍门外部供应零部件交货用看板系统的简单化9精益生产与6SIGMA管理课程目标：了解精益生产的基本概念及其改善的思想；如何认识现场的浪费及排除浪费；了解6σ的基本理念及运作模式；6σ的推进对企业的巨大收益；精益生产与6σ如何做到完美结合；课程纲要：Unit1精益生产的基本理念及基础了解企业竞争主题的改变精益的基本概念精益思想的基本理念精益思想的哲理性降低成本的思路以满足客户的需求为导向东莞培训网精益生产方式的介绍如何降低成本真效率与假效率最大的浪费是什么挑战传统的生产方式拉动生产的方式实施条件供应链的管理精益生产的评价指标推动客户、供应商的良性循环理想的同期化生产模式Unit3六西格玛的介绍6σ的介绍6σ的哲理性6σ起源与成功开展6σ的流程改进方法如何推进6σ6σ成功的关键因素建立高效团队成功的项目管理6σ对未来的巨大挑战Unit4精益生产与六西格玛的完美结合精益生产推行中的困惑为什么精益生产与6σ能够完美结合企业管理中的完美模式实现管理的层次变化生产力的增强提升企业的竞争体质东莞培训网如何在你的工厂开始打造超级企业起步推行精益生产的要诀推行的基本步骤著名企业推行经验（二）工业工程篇工业工程（IE--IndustrialEngineering）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。IE形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动，它是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科，是在人们致力于提高工作效率、降低成本、提高质量的实践中产生的一门学科。它是把技术和管理有机地结合起来，去研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标和增强企业竞争力的工程学科。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。它是企业用最小的投入得到最大的产出，以得到最大的效益；它是企业现场改善的利器；它是公司老板解决企业弊端，开启企业财富的一把金钥匙！培训关键词：作业分析；时间分析；动作分析（动作效率分析与改善技术MOD）；流程作业分析技术；人/机作业分析技术但也有涉及与精益生产培训相同的方面：如识别浪费（8大浪费）；拉动式生产系统；整体设备效率（OEE）；快速产品切换（SMED）；防错法（Poka-Yoke）；生产线的平衡分析１工业工程培训【课程收获】通过对工业工程工具的解析和案例研讨，学员了解和掌握:1、了解工业工程的演变以及给我们带来的好处2、转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本3、学会工业工程改善手法的运用，包括流程分析；动作分析；时间研究；布局改善以及搬运分析等4、学会观察制造现场、防错法（Poka-Yoke）的使用、生产线的平衡分析东莞培训网、学会识别、分析、解决问题的能力【课程大纲】一、概述1、为什么要学习IE？2、学习对我们有什么好处？二、认识浪费1、什么是浪费？2、丰田的七大浪费3、企业常见的八大浪费三、工业工程概论1、生产方式的演变2、什么是工业工程3、工业工程范畴4、工业工程发展简史5、工业工程的意识与特点6、IE活动对象与增值概念四、方法研究1、方法研究概述（定义、目的、着眼点）2、工程分析----流程分析3、工程分析----路线与布局分析4、工程分析----人机、联合操作分析5、SMED与OEE计算6、双手操作、程序分析技巧与步骤7、动素与动作经济原则8、防错法、抽样法9、现场改善着眼点举例10、某企业改善录象分享五、时间研究1、作业测定的意义与应用2、作业测定的步骤东莞培训网、标准工时计算4、MOD法介绍5、线平衡的应用六、工业工程管理与规范1、工业工程导入规划探讨2、组织架构的设置3、相关制度与规范创建七、改善案例分享与交流２课程收益:1.掌握常用的IE手法和改善技巧。2.协助企业进行系统优化。3.减少浪费，降低成本。4.提高人、机、物利用率。5.提升企业综合竞争力。6.实现快速而有效的换型。7.如何第一次将事情做对。8.效率、效益最大化。２工业工程培训1、学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析2、效率的深入分析和提高3、学会识别、分析、解决问题4、学会现场品质保证和提高5、学会IE7大手法6、学会如何消除浪费，降低成本7、改善措施中的人际关系处理和资源协调8、帮助打造一流的生产现场和生产体系，使企业在残酷的竞争中能领先一步第一讲、IE真谛1、经典IE研究2、IE的使命---高效生产3、工业工程的特点4、企业推行IE势在必行5、与名企老总的对话：成本、效率与浪费6、我国的管理现状7、东莞培训网、制造工厂的八大浪费9、浪费与企业出路与思考案例：万向集团的IE策略；日本企业的IE实施第二讲、高效生产基础---ST1、时间分析基础---经济动作分析2、动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）3、经济动作与时间研究4、标准工时结构与测定方法5、测时计时方法6、实际时间与标准时间的差异补正7、抽样统计方法8、标准时间的构成9、PTS标准法10、人机工程在IE中的应用案例：VOLVO公司的IE使用第三讲、IE要点一：均衡生产1、生产布置2、车间布置的基本形式3、布置分析和改善4、P（产量）-Q（数量）分析5、工作单元的柔性设计6、单元制生产模式7、搬运分析和原则8、影响搬运的因素9、改善搬运方式的着眼点10、生产线平衡（演练：生产线平衡）11、全员生产性维护（TPM）12、稼动分析13、快速切换---切换改善14、以样本推定稼动状态的方法案例：某大型台资IE实施的实战第四讲、IE之要点二：程序分析３工业工程培训课程目标:通过对工业工程工具的解析和案例研讨，期望学员了解和掌握工业工程在生产现场改善中的作用工业工程改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究和生产线平衡、布局改善以及搬运分析等科学合理的改善步骤改善措施中的人际关系处理和资源协调课程大纲:1.工业工程研究的目的和基本方法现场改善的有力武器把IE做到极致就是精益生产增值与非增值活动什么是价值现场八大浪费IE追求零浪费约束资源与非约束资源东莞培训网从哪里着手案例:日、美企业IE运用与发展2.流程分析流程分析概述流程分析记号流程分析的步骤流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化工艺流程分析案例改善四原则ECRS别针生产流程分析作业流程分析案例减少工序数量，缩短总作业时间联合作业流程分析案例人-机联合作业3.动作分析动作分析的目的与改善顺序动素分析动作经济原则12种动作浪费案例分析时间研究与生产线平衡4.时间研究目的与方法秒表，记录表，流程分解原则标准工时制订标准工时的意义PTS,综合数据等评比宽放设定案例分析生产线平衡东莞培训网的实战攻略注：IE与精益生产的混合培训课程大纲:第一部分:工业工程概述一、IE的起源、定义与IE工作范畴东莞培训网的原理与发展历史技术的核心内容和追求目标第二部分:传统IE——时间研究与方法研究二、IE操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术1.生产流程分析概述2.生产流程分析的语言及记号3.生产流程分析步骤:（包括:作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）4.流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化5.工艺流程实战分析案例6.作业流程分析案例7.联合作业流程分析案例8.减少工序数量，缩短总作业时间9.人机联合作业10.停滞与等待的分析与改善11.工程流程图案例分析及实战模拟演练三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善1.搬运及场地布置经济原则2.物流原理与搬运合理化3.单元制生产模式与布局改善4.搬运工程分析程序分析5.搬运路径分析线图6.搬运工具设计与选择7.案例研讨四、MOD动作效率分析与改善技术1.动作分析的目的与改善顺序2.动作分析的要领3.动作分析的目的与改善顺序4.运用动作分析提高效率5.运用动作经济原理提高效率6.动作的经济原则东莞培训网预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)8.案例分析与实战模拟演练五、标准时间研究与生产线平衡1.时间研究目的与方法2.秒表，记录表，流程分解原则3.标准工时的实际测定及制定4.实测单元测试方法5.时间值记录法6.评比与宽放的设定原则与影响因素7.标准时间的计算、维护及工时的衡量技术8.如何运用标准工时平衡生产线9.标准工时案例分析及模拟实战演练第三部分:现代IE——精益化策略六、精益生产系统概述1.精益生产的理念思想2.精益生产的发展过程及追求目标3.精益生产的技术体系七、快速换型（SMED）实操训练1.准备阶段2.分析现状3.暴露并消除异常4.形成改善思路5.策划改善方案6.实施快速换型改进7.快速换型改进效果跟踪8.巩固快速换型改善成果八、防错防呆法技术应用1.防错法的目的和意义2.防错法的基本原则3.防错法的进行步骤东莞培训网防错法的一般事例防错法行业案例分析