物流改善工厂培训资料

工厂培训资料QCD物流改善PART1QCD•1、QCD是什么？•2、管理是什么？•3、改善是什么？•4、浪费、消除浪费•5、现场改善的基点QCD是什么?QCD是什么?从客户的眼光来看他们对企业和产品/商品的需求是什么?◊商品/产品的QCDQ：性能、魅力、安全、持久性、外观C：合理的销售价格/Ｐｒｉｃｅ＝成本＋利润D：尽快将新商品推向市场！在希望的时期内交货！◊销售的ＱＣＤQ：向客户有诚意的对应态度、快速的对应/ＱｕｉｃｋＲｅｓｐｏｎｓｅ！C：销售经费少！＝公平的销售价格D：遵守交货期！QCD是什么?◊理念--文化•企业氛围•竞争力水平•满足客户需求的能力•可持续发展•中长期规划◊行动方针•战略制定的依据•战术的着力点管理是什么?◊实施PDCA循环。◊明确正常和异常。•是否知道该做什么？→作业观察、目视化etc。•需要什么？→基准、标准、５Ｓ标准作业、质量标准、库存基准etc。改善是什么？●改善、提高企业活动业务的质量及其能力！！●决不仅仅是技术、制造工厂的活动与商品、销售、售后服务和企业的所有组织相关联企业所有组织、所有成员（Ｔｏｐ、基层）的业务改善●把「最好的产品，用最便宜的价格，最早的」提供给市场●“使企业稳定、持续的发展，对社会做出贡献，使工作人员生活富裕”的一种全公司的活动。改善是什么？•理念、意识•员工应有的姿态•思考维度•持续改善是什么？舍弃所有的的固有观念。马上做，不讲理由。不以无投入为借口。要开动脑筋，以智慧取胜。找出“真因”，问5次为什么？根本解决。改善永无止境！要视现在为最差。消除浪费！--7种浪费生产过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工本身的浪费库存的浪费动作的浪费制造不良的浪费消除浪费！--生产过剩的浪费工作推进过头，造成生产过剩。浪费产生浪费隐藏各种浪费最恶的浪费消除浪费！--等待的浪费显而易见的浪费→立即改善一般等待：待料··时间延误同时等待：设备空转··下游工序全部等待未做的事：作业编成、人员配置不合理消除浪费！--搬运的浪费搬运距离、临时放置、反复装运、作业方法不合理等单件搬运尺寸×次数×工作日超量搬运过量的放置、返回搬运工具包装式样、搬运器械「减少→消灭→改变」消除浪费！--加工本身的浪费工序本身的浪费···加工中的浪费消除浪费！--库存的浪费给资金周转、经营管理造成负面影响削减方法成品库存→在制品库存→毛坯库存自己的责任与前面的工序合作消除浪费！--动作的浪费多余动作、大强度动作经济动作4原则①减少动作的数量②动作同时进行③缩短动作距离④动作轻松化消除浪费！--制造不良的浪费不良本身、生产出不良就是浪费→找出真因、问5次为什么，制定对策不制造，不流出→防呆措施、5现主义消除浪费！--三阶段第1阶段→发现浪费第2阶段→排除浪费第3阶段→创造附加价值工作现状价值浪费第一阶段第二阶段第三阶段改善价值浪费消除浪费！--找出浪费先不要用大脑臆断要用自己的眼睛观察〈重点〉１、到现场，查实物２、询问（WHAT）？这个作业是什么？３、询问（WHY）？为什么要做？现场改善的基点物数量、放置位置、运作人配置、整体的的工作、每个人的工作设备···作业方法尺寸、功能、通用或是专用时间节拍时间、生产节拍在现场仔细观察反复观察PART2物流管理供应链管理•1、供应链管理•2、物流管理•3、物流KPI物流管理供应链管理物流发展过程：Y55运力无整体物流的概念Y65物流第三利润源泉降低成本----效益Y73服务----效果Y85SCM纵向一体化（小而全/大而全）----横向一体化（SCM）供应链管理—定义·在整个企业的生产过程中，从设计、制造直到销售，都是由企业在全球范围内选择最优秀的企业，而形成了一个企业群体；由于这一企业群体（网络）的相邻企业（节点）都是一种供应与需求的关系，因此称之为供应链。·对供应链的构成及运作研究，由此形成了供应链管理(SupplyChainManagement,SCM)供应链管理—特征·供应链管理强调核心企业与最杰出的企业建立战略合作关系，既“横向一体化”(HorizontalIntegration)·在运行形式上，构成了一条从供应商、制造商、分销商到最终用户的物流和信息流网络。·核心企业集中精力和各种资源，通过重新设计业务流程，做好本企业能创造特殊价值、比竞争对手更擅长的关键性业务工作，这样不仅大大地提高本企业的竞争能力，而且使供应链上的其他企业都能受益。----提高企业的核心竞争力。物流管理—定义A、物质资料从供应者到需求者的物理性运动（华工）B、为满足消费者需求而进行的对原材料、中间库存、产成品及相关信息从起始点到消费点的有效流动与储存计划、实施和控制的整个过程（物流协会）C、为物品及其信息流动提供相关服务的过程。物品从供应地向接收地的实体流动过程。根据实际需要，将运输、储存、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、回收、信息处理等基本功能实施有机结合。[GB/T18354-20013.2]（GB2006-07-07）物流KPI泵业公司2006年物流KPI实绩数据.xlsPART3物流改善•1、物流改善•2、物流现场评价基准•3、线边物流改善•4、供给改善物流改善（1）•所谓的物流改善1、针对制造部门以最小的成本提供最大的服务2、对环境的变化能够迅速对应的物流管理机构的建立3、与物流部门提高生产性和削减物流成本的请求相对应（全体）•物流效率化的着眼点1、距离的缩短2、节点的削减3、搬运的减少•活动推进要点1、明确改善组织和计划，全体人员（包含制造部）要对内容彻底理解2、随着活动的推进进行评价，建立活动持续的体系3、培养推进责任者（管理者）的“热情”和“模范带头”作用物流改善（2）•改善活动物流改善（3）•推进方法—5现主义物流改善—物流现场评价基准—改善的方向•线边1、露脸率2、１PITCH化率3、标识管理4、线边零件放置状态5、空工位器具放置区•供给6、供给方法-效率最大化7、供给包装8、供给路线9、供给指示•到货、保管、验收、装卸10、指定到货时间11、存放方法12、保管方法13、导入免检制14、装卸作业（导入自主装卸制度）•管理15、工位器具管理16、库存数量管理17、安全管理18、供给不良管理19、作业编成20、物流原单位管理21、5S活动•管理结果22、物流责任的缺件比率23、物流责任的停线发生次数24、物流责任的停线时间25、物流责任的整车（总成）修理发生台数26、到货不良发生次数27、供给不良发生次数基准物流改善—物流现场评价基准—改善的方向•目的为了提高工厂物流现场管理水平，明确工厂现场物流改善的方向及目标，有针对性的开展现场改善工作•要点是对工厂物流管理水平状态的评价，而不是工作业绩的评价•要求工厂物流管理者务必掌握和理解“物流现场评价基准”的内容和评价方法，并利用“评价基准”开展自我评价物流现场（线边项）评价细则线边物流改善—目的•线边是物流改善的原点，通过线边改善、提高作业者作业效率、降低劳动强度，实现物流为制造服务的目的。•通过物流改善降低由于物流的责任造成的停工次数、停工时间，从而提高作业效率。线边物流改善--露脸率/1PITCH化率线边物流改善--露脸率/1PITCH化率％使用的零件总数个工位（生产线直接露面的零件种类数个工位内（生产线露脸率＝100)11)11pitchpitch提高露脸率/1PITCH化率的方法与步骤：1）确定作业区（域），每个区域内应装配（加工）的零件品种数；对于多品种混流线应分车型（总成）确定零件品种数；2）结合生产节拍，器具SNP，外形尺寸等，确定线边零件存放数量合理放置；3）先做出区域定置图，确定再做出工位定置图；％数内需使用的零件品种总内存放的零件品种数化率＝100111pitchpitchPITCH线边物流改善--放置状态1、提高线边物流器具的利用率及线边空间利用率，零件不能落地、无灰尘、不能粗暴拿取。2、物流设备、器具无灰尘、不能野蛮操作。3、在零件、物流设备、器具等有限的线边放置区域，充分利用空间并考虑作业人员的拿取方便性线边物流改善--“三定”管理1、为了防止零件的误取、供给方的误投入，对零件进行“三定”（定置/定品/定量）管理并设定能防止错误发生的放置标识。2、物流设备、器具也应“三定”作地面标识，并明确责任人，制定管理规定。3、气动扳手、扳手、虎口钳等辅助工具也不能随意放在零件上，应规定地点。线边物流改善--空工位器具管理1、为不给现场作业人员增加负担，设定空工位器具回收区。2、作业员搬出空容器时、尽量以不打乱作业节拍的最小工时搬出。工作台线边物流改善--供给不良发生次数/月1、该项为结果系。2、为了实现物流为制造服务的目的，应将由物流的责任造成制造停线时间、次数降为最少。3、按物流的原则：将必要的物品、在必要的时间、送到必要的场所、按必要的量、品质保证。（视后工序为顾客）4、建立供给不良发生统计表，针对问题，提出改善措施，提高本公司管理水平（PDCA）线边物流改善--线边的理想状态物流责任：不管有什么样的理由，应把部品准确、及时地送到制造指定的场所1、露脸率：应以100%为目标，实施改善。2、1PITCH率：应以100%为目标，实施改善。其含义：在本工位(作业区)内，仅存放需要装配的零件。3、标识管理：a.区域标识，b.部品100%设置了标识牌，且记入最大库存量，c.能防止供给不良再发生。4、线边零件放置：零件用零件架、滑移料架、工位器具台或裸供给专用台放置，杜绝平放置；高度H范围：150H50厘米；以步行距离小于4步为宜；作业者一转身就能方便地拿取所需要的零件。5、空工位器具放置区：所有空工位器具都设有回收、周转区，设有专用路线及标识，设定回收基准并按基准执行。线边物流改善—供给•供给方法：根据不同的生产方式，来确定每种零件的供给方式。但不论怎样都应以效率最大化为原则。同步供给方式线边物流改善—供给确定顺序供给方式半同步供给方式台车供给方式分割供给方式线边物流改善—供给叉车供给置换供给方式转换包装供给方式裸供无人车线边物流改善—供给•供给包装：零件直接供给到线边；仓库没有拆包装作业；无过剩供给与退回现象（SNP适当）。•供给路线：有厂区和车间物流路线图，并按物流路线图运行；不滞留且平稳、无明显的交叉堵塞、距离最短的供给路径；设置临时等待或卸货区域。•供给指示：按生产指示实现供给；完全按生产计划的时间、顺序进行无故障的供给，无需(专门的)供给指示。线边物流改善—供给最适供给方法：同步供给、直接供给ｅｔｃ最适供给手段：叉车供给、牵引供给ｅｔｃ最适供给形态：裸供、转换包装ｅｔｃ线边物流改善—供给流水线供给（例）