物流设施规划实例

“IE亮剑”全国工业工程应用案例大赛某企业新生产园区物流设施规划重庆大学代表队指导老师：杨育报告人：刘伟孔成员：陈伟东高飞刘伟孔提纲案例背景问题分析技术方法调研历程方案设计工作思路方案评价12345678改善绩效1、案例背景某民营制造企业近几年进入了快速发展的轨道，并且制定了未来要发展成现代制造企业的目标。为了适应企业的快速发展，企业在已有几个制造基地的基础上，在某地开始建设新的生产工业园区。在对企业原厂进行调研以及与公司领导的初步探讨中，我们发现新厂区的建设和规划过程基本上只从土木工程和传统生产的角度进行设计和建设，没有从现代制造系统、工业工程和物流工程等专业领域方面进行系统全面的考虑，企业新生产园区投入使用后有可能会重现企业现有的生产问题，同时还很可能出现大量新问题。2、问题分析在对公司的一分厂和三分厂进行现场参观调研之后，对搜集到的信息以公司方面最新提供的其它相关资料进行了整理和初步的分析、总结，结论认为企业现在的厂区存在以下主要问题：现有厂区的物流存在折返现象，与员工通行路线存在交叉重叠，不仅浪费了一定的人力物力，降低了物流效率，也为安全生产埋下隐患。现有厂房内的物料（如原材料、半成品、成品、工具、量具、夹具等）摆放缺乏统一规划，不仅导致空间利用率低，也增加了物料管理的难度。现有部分厂房内的生产功能区域分配面积不合理，导致设备配置不合理，使生产流程平衡性降低。现有厂区的大多数物流搬运、装卸设备工作效率较低。如果不经过系统的、科学的分析和规划，企业新厂区在物流与设施规划方面不仅会存在上述问题，还有可能会出现下列新问题：现有资料没有整个新厂区各厂房之间的物流系统的全局规划，将来可能会大大降低整个厂区物流系统的运行效率。没有从物流工程和工业工程角度考虑新厂房内部的生产设备和辅助设施的布置规划，这会严重影响建成后的生产效率。3、技术方法系统布置设计（SLP）方法——提供了一种以作业单位物流与非物流的相互关系分析为主线的规划设计方法，采用一套表达极强的图例符号和简明表格，通过一系列条理清晰的设计程序进行工厂布置设计。4、工作思路方案评价方案设计数据分析企业调研粗略评价评价细调车间设施布置设计物流分析非物流分析综合分析产品定位产能调研产品加工工艺5、调研历程产品定位顶棚管-10%-平衡生产汽包产品-30%-合成汽包集箱-20%-过热器出口集箱容器产品-40%-高压加热器、除氧器数据分析方法1、综合分析2、绘制作业单位位置相关图3、绘制作业单位面积相关图1、产能分析2、统计车间物流搬运量3、绘制车间作业单位物流相互关系图1、访谈问卷设计2、访谈数据统计与分析3、绘制车间作业单位非物流相互关系图1、产品加工工艺流程整理2、车间作业单位划分3、基于作业单位的流程图整理工艺分析物流分析非物流分析综合分析5.1工艺分析L接管M接管封头EHA71415327141532711171415329作业单位划分L接管M接管封头EHA231812923232324111工艺流程图基于作业单位的流程图5.2物流分析1、产品厂能统计产品比例单件重量（kg）年产量（kg）台套数汽包30%125222400000191.66容器高加40%9859.41600000162.28除氧器20979160000076.27集箱20%1190.716000001343.75高加重量为9859.4kg{9820kg+17.8kg（平衡容器）+21.6kg（电接点信号管）}5.2物流分析序号作业单位对合成汽包高压加热器单件搬运量年搬运量单件搬运量年搬运量11-213238.362537299.472890.88469136.8621-30.80153.330.000.0031-90.000.001017.77165164.9741-1249.209429.803642.62591129.9451-140.000.001376.10223315.6861-23648.66124323.910.000.002、物流搬运量统计总搬运量5825010.81153.33165164.97600559.74223315.68124323.915.2物流分析序号作业关系对物流搬运总量（kg）比例物流等级112-1423111854.9714.991%A213-1414681646.409.511%A312-1311927629.627.727%A411-1411903421.767.711%A521-227165036.254.641%E620-217017072.674.546%E3、物流搬运量排序并确定物流（强度）等级723-61241.970.001%O734-12300.700.000%O741-3153.330.000%O合计154369050.25100.000%物流强度等级符号物流路线比例（%）承担的物流量比例（%）超高物流强度A1040特高物流强度E2030较大物流强度I3020一般物流强度O4010可忽略搬运U物流强度等级比例划分表5.2物流分析5.2物流分析4、绘制车间作业单位物流相互关系图5.3非物流分析1、确定作业单位相互关系重点考虑因素作业相似联系频繁程度使用同组工作人员污染、危险操作简单考虑因素5.3非物流分析序号作业关系对作业相似联系频繁程度使用同组工作人员操作方便污染、危险希望接近希望接近希望接近希望接近不希望接近1原材料堆放区-划线区2原材料堆放区-气割下料区3原材料堆放区-剪板下料区4原材料堆放区-刨边区5原材料堆放区-卷板区2、问卷设计274成品堆放区-出厂外协275成品堆放区-外协件堆放区276出厂外协-外协件堆放区3、确定各访谈对象权值对象权值备注说明工艺设计人员4有8年以上的工艺设计经验现场管理人员（厂长）4有5年以上的现场管理经验，10以上的现场操作经验现场熟练工人2有5年以上的现场操作经验5.3非物流分析5.3非物流分析序号作业关系对作业相似联系频繁程度使用同组工作人员操作方便污染、危险总分等级希望接近希望接近希望接近希望接近不希望接近1原材料堆放区-划线区4821226A2原材料堆放区-气割下料区461020A3原材料堆放区-剪板下料区4621022A4原材料堆放区-刨边区6410I5原材料堆放区-卷板区8412I4、访谈数据统计274成品堆放区-出厂外协44U275成品堆放区-外协件堆放区246U276出厂外协-外协件堆放区6410I5.3非物流分析符号含义说明比例（%）A绝对重要2～5E特别重要3～10I重要5～15O一般密切程度10～25U不重要45～80X负的密切程度不希望接近或酌情而定作业单位相互关系等级划分5.3非物流分析非物流等级的划分依据等级总分A18—26E13—17I8—12O5—7U-4—4X-45.3非物流分析5、绘制车间作业单位非物流相互关系图5.4综合分析X-1-1X0U1-76I22I0U1-65I22I0U1-54E44A0U1-43E54A1O1-32A74A3E1-21等级分值分值等级分值等级非物流关系（加权值：1）物流关系（加权值：1）综合关系关系密切程度作业单位对序号1、综合分析27422-23U0U00U27522-24U0U00U27623-24O1I23I综合相互关系密级划分比例关系等级符号作业单位对比例（%）绝对必要靠近A1～3特别重要靠近E2～5重要I3～8一般O5～15不重要U20～85不希望靠近X0～105.4综合分析综合相互关系等级划分统计总分关系等级作业单位对数百分比（%）6～8A51.814～5E113.992～3I4315.581O3813.770U13649.27-1X4315.58合计2761005.4综合分析5.4综合分析2、绘制车间作业单位综合相互关系图5.4综合分析3、车间综合接近程度排序表作业单位代号1234561AEEII2AAEII3EAIEE4EEIEE5IIEEI6IIEEI2324OUOUOUOIOUOU23OOOOOO24UUUIUU综合接近程度131623191616排序1310361112II1769155.4综合分析121314121314121311141213113144、绘制车间作业单位位置相关图12131114车间作业单位位置相关图5.4综合分析5.4综合分析区域设备占地面积（m2）产品放置区域面积（m2）作业区域面积（m2）备注（m2）原材料堆放区1800180060×30划线区36036024×15数控气割区35010045015×30δ20剪板区12012015×8九米刨边区12012015×85、推算作业单位区域面积成品堆放区54054036×15外协件堆放区30030015×20半成品60060030×20合计134001213112311456492120221918241615177108车间作业单位面积相关图5.4综合分析6、方案设计方案一方案二方案三方案1方案2方案37、方案评价定性分析定量分析物流效率F—D物流量搬运效率1、评价指标确定1.1、物流量指标评价3916.2031.504662.1537.503916.2031.50124.321-23642206.66189.0042206.66189.0042206.66189.00223.321-145135125.94225.0077472.21129.0077472.21129.00600.561-12440795.75247.0030720.68186.0024939.91151.00165.161-938.7457.007.8251.008.7457.000.151-32332025.6257.00401925.7569.00332025.6257.005825.011-21物流量（t*m）距离（m）物流量（t*m）距离（m）物流量（t*m）距离（m）方案3方案2方案1搬运总量(t)作业对序号12133187.214051661.712009351.8总计0.000.000.000.000.000.0085.4923-2474193455.9827.00193455.9827.00193455.9827.007165.0421-227352800.0033.0052800.0033.0052800.0033.001600.0020-22721.2、F—D指标评价方案1方案2方案31.3物流效率指标评价——方案11.3物流效率指标评价——方案21.3物流效率指标评价——方案31.4搬运效率指标评价方案序号平车序号平车日搬运时间（h）年节省搬运时间（h）现平车日搬运时间（h）方案111.98362.770.5325.09148.824.4931.8048.301.61方案212.53411.070.8926.06159.885.42方案324.94136.904.3933.99434.052.25物流量F—D物流效率搬运效率2、方案粗评方案1：3方案2：1方案3：23120.40.10.20.3指标权值方案得分7、方案评价312213方案粗评结果方案指标总得分物流量（0.4）F—D（0.1）物流效率（0.2）搬运效率（0.3）方案131.230.330.620.62.7方案210.410.110.210.31.0方案320.820.220.430.92.37、方案评价3、评价调整后结果方案指标总得分物流量（0.4）F—D（0.1）物流效率（0.2）搬运效率（0.3）方案131.230.330.61.480.62.388方案210.410.110.210.31.0方案32.880.82.60.22.30.430.92.7727、方案评价选方案三为我们的最优方案。8、改善绩效最优方案平车年节省搬运时间在重型容器车间设施布置研究中，通过采用SLP设施布置模式，使重型容器车间设施布置方案更加科学、合理。新的布置方案改变了企业在重型容器车间设施布置时常用的单条平车道布置方式，将中间的一条平车道变成2条并在平车道长度上作适当的调整。这样搬运布置大大地减少了