俄罗斯科技合作项目-淄博市科学技术局

1俄罗斯科技合作项目（33项）1低能耗的合成氨技术在研制此合成氨的新生产技术和成套生产线时着重考虑了热力学性能、生态环保、可靠性、安全性和技术问题，在工艺、设备和催化剂等多方面采用最新设计。该新机组与以往技术相比，在不增加投资的前提下可降低能耗,增加利润；在80bar压力下操作，采用价格较低的压缩机和氨合成设备；采用径向催化反应器，管式炉尺寸减少了一半；采用更简单、更廉价的蒸汽发生和使用系统；采用新的催化剂，电能消耗可降低15％；投资回收期约4.6－6.7年；具备成熟的产业化技术。表1压缩机的功率，KW压缩机名称AM600-96机组，生产能力600t/dAM-96Ru机组，生产能力1500t/d氮气－氢气混合物压缩机39243911循环气压缩机5641606空气压缩机442211323合成氨压缩机52479503表2生产1吨合成氨的原料消耗、能耗及机组消耗原材料的指标合成气循环系统的压力，bar80天然气，m3热值，cal/m3708.18807电能，kwh481.5给水，m30.73冷却水，m380.6总能耗，GJ28.0122二甲醚和甲醇的联产工艺二甲醚（DME）是未来的重要燃料之一，柴油机燃料的替代产品。在柴油发动机中使用DME，在保持内燃机循环的高热力学效率的情况下还可以解决有毒物质的排放问题，而且除燃料供给系统及燃料箱之外不需要对发动机的结构作根本的改变。合成二甲醚和甲醇的催化剂是双功能的，由甲醇合成催化剂和γ－氧化铝组成。制取DME的工艺流程和设备与目前制取甲醇的相似，可利用现有的甲醇和合成氨的生产设备生产DME。工艺流程包括以下几个阶段：将天然气从0.9MPa压缩至4.1MPa；在3.9MPa压力下进行两步脱硫精制；在3.2MPa压力下，天然气经两步转化制合成气；合成气压缩至9.4MPa；在双功能催化剂上合成DME；用液氨冷却的方法或将DME冷却到－15℃进行精馏分离以制取商品甲醇。能耗－原料消耗指标：天然气1300Nm3/t；氧气（95％）350Nm3/t；电能350kw/t；总能量消耗（不大于）12.5Gcal/t项目进展程度：已建立DME生产能力为1吨/小时的试验装置。3超共沸法浓硝酸生产工艺超共沸法浓硝酸生产工艺由技术力量雄厚的前俄罗斯氮化工研究院开发，技术成熟可靠，处于世界领先水平，已在俄罗斯及独联体等国家实现产业化，生产规模为12万吨/年。与直硝法或间硝法生产硝酸的工艺相比，超共沸法生产工艺流程大为简化，装置的投资可节省约20%。超共沸法生产浓硝酸的基本原理是先合成出80%的超共沸硝酸，再经精馏分离得到99.5%的成品浓硝酸。釜底蒸余硝酸的浓度为70%，可在体系中循环利用。副产浓度为60%的稀硝酸，稀硝酸的比例不高于50%。氧化和吸收的操作压力均为0.73MPa。超共沸法硝酸生产装置的主要技术指标：氨转化率：不低于93.5%转化温度：890～910℃吸收率：不低于99.0%（v.）在氨-空气混合气中氨的含量：9.7～10.7%系统压力：0.73MPa成品级浓硝酸的组成：HNO3：99.5%；N2O4：0.2%；成品级稀硝酸的组成：HNO3：60%；N2O4：0.07%34由合成气制取合成汽油的工艺本工艺技术适用于将天然气转化或煤气化所得的合成气加工为合成汽油（液体烃）及丙烷－丁烷馏份。烃的合成过程是由一氧化碳和氢气在双官能催化剂上反应实现的，反应在压力为5.0～10.0MPa、温度330～400℃的条件下进行。烃的合成过程在循环系统中进行，产物由水、轻烃及汽油系列的烃组成，汽油系列的烃主要含异构脂肪烃。为了分离丙烷－丁烷馏份，进行烃的稳定化操作，以获得高辛烷值汽油。该过程所用的合成气可用天然气蒸汽转化法或煤气化法制得。煤气化所得的合成气须预先进行精制，以除去硫化合物，并进行一氧化碳的转化和二氧化碳的脱除。这些过程已在工业规模的装置上实现。可供应该过程的催化剂。产品的技术指标表1.合成汽油的物理化学性质及抗爆性质№指标名称合成汽油1抗爆性：马达法辛烷值，不小于研究法辛烷值，8284～852铅含量，克Pb/升无3馏份组成，℃初沸点，不低于10％，不高于50％，不高于90％，不高于终沸点，不高于残余物％损耗％3454841521861.04.04硫的质量分数，％0.035饱和蒸汽压，mmHg柱3806混浊温度，℃－35表2.合成烃的组成组成Wt％液态烃1.链烷烃其中：异构烃不饱和小于90小于50小于102．芳烃其中：苯均四甲苯小于10小于1小于1丙烷－丁烷馏分1．丙烷2．丁烷3．戊烷13～1562～6323～2445轻烃催化异构化技术低温异构技术可获取高辛烷值的С4－С6异构烷烃，原料不需要脱水和脱硫的深度纯化。操作在填装催化剂的固定床反应器中进行，贵金属在催化剂中含量为0.2～0.3%，操作在加氢情况下进行。操作条件：温度110～140℃压力10～20pa氢与原料的比（摩尔）0.5～1生产能力2～7L/kgcat.h原料中允许含量：水含量＜80ppm硫含量＜1500ppm技术水平：通过简化工艺流程将成本和运行费用消耗降低为原来的1/3～1/2；异构化产物的辛烷值为89～91(RON)；异构化产物的收率不低于98%；产品中苯的含量不高于0.1%；催化剂再生周期不少于1500～2000小时；催化剂再生次数不低于5个周期；项目开发阶段：此项技术已获得俄罗斯国家专利。已完成中试。合作建议：转让催化剂制备技术。6柴油馏分催化异构化技术加氢异构化技术可获得低凝结点的柴油馏分(Т=160～360℃)。异构化过程在填装沸石催化剂的固定床反应器中进行，催化剂中含有0.4～0.8%的贵金属。操作在临氢情况下进行。操作条件：温度320～360℃压力3.0～5.0MPa氢与原料的体积比800～1200原料的质量空速1～1.5h-1总的含硫量0～400ppm可达到的技术水平：所获得的柴油馏分中十六烷值不低于50；柴油馏分的收率不低于97%；柴油燃料的凝固点不高于－35℃；催化剂寿命不低于8000小时。5项目开发阶段：此项技术已获得俄罗斯国家专利，并已完成中试。合作建议：提供催化剂。转让工艺技术。7轻烃芳构化催化技术制备芳烃的技术可使目标产物的收率不低于65～70%。该反应过程在装填沸石催化剂的固定床反应器中进行。操作条件：温度500～570℃压力0.1～1.0MPa原料的体积空速200～2000h-1达到的技术水平：通过减化工艺流程将成本降低到原来的1/2以上；芳烃的含量大于65～70%；BTX馏分含量为50～85%；环烷烃馏分的含量为15～50%；催化剂再生周期150～300小时；催化剂可再生次数不少于20个周期。项目开发阶段：已获得俄罗斯国家专利。在生产能力为1000吨/年的装置上完成中试研究。合作建议：提供催化剂，转让催化剂制备技术。8粗柴油馏分催化异构化技术采用粗柴油和石蜡馏分加氢异构化技术可获得低凝固点的馏分油(Т=360～550℃)。异构化操作在填装沸石催化剂的固定床反应器中进行，贵金属在催化剂中的含量为0.2～0.3%。操作在加氢下进行。操作条件：温度330～370℃压力3.0～5.0MPa氢与原料的体积比800～1300原料的质量空速1～1.5h－1总的含硫量0～500ppm可达到的技术水平：馏分油的收率不低于70%；馏分油的凝固点下降35～60℃；催化剂使用寿命不少于8000小时；项目开发阶段：此项技术已获得俄罗斯国家专利；该技术已完成中试。合作建议：提供催化剂，转让技术69一步法催化炼油技术《BIMF》BIMF技术可获取高品质发动机油，无需采用加氢、重整、脱蜡、烃化等过程。操作在IK-30-BIMF系列填装沸石催化剂的固定床反应器中进行，催化剂中不含贵金属。可达到的技术水平：成本和操作费用降低为原来的1/2以下；与传统的流程相比可使汽油的产量提高20～25%；汽油中硫含量不超过0.001%；柴油燃料中硫含量不超过0.035%；汽油中苯含量不超过1.0%；汽油中芳烃的总含量为30～40%；汽油的辛烷值（研究法）为80～95；柴油的十六烷值不低于45；柴油的凝固点不高于－50℃；催化剂再生周期为150～600小时；催化剂可再生次数不低于40个周期；形成气体中С3－С4成分大于98%。项目开发阶段：该技术已获得俄罗斯国家专利项目，已完成中试生产。合作建议：提供催化剂，转让技术。原料准备部件БИМТ的反应部件气态冷凝物原油稳定和分离部件汽油柴油燃料液化气重油沥青获取部件清洗Н2S用部件气体液化部件加温部件氮气站710催化燃烧供暖设备研制出可使用液体、气体和固体燃料及低热能燃料的供暖设备。它成功解决了住宅、公共设施、工业建筑、及野外设施的取暖和热水供应问题。其工作原理是在低于800ºC温度下进行燃料的催化燃烧，同时，通过与催化剂流化层直接进行表面热交换移出热量。催化供暖设备与普通锅炉的性能比较：技术指标普通锅炉-NECKTU-02催化供暖设备热功率，千瓦230230热能的有效利用率，%7593锅炉容积，m³7.50.45炉内温度，ºC1100700燃烧褐煤时废气中有毒物质的含量，毫克/秒NOX53.07.0SOX60.05.0CO604.047.5研究成果水平：研制出热功率为250千瓦～10兆瓦的各种型号供暖设备，并已投入工业生产。加工方案:移动式和固定式。自1994年起,已有30多台使用液体燃料的供暖设备投入使用。该项目已获得俄罗斯专利权。商业建议：提供装置，生产装置的专利技术转让。图1.催化供暖设备811换向过程－废气的催化净化方法换向过程是周期性改变（每次5～100分钟）被净化气体通过固定床催化剂方向的过程。这个新方法在氧化物催化剂上进行废气的净化，净化含氮的氧化物、氨、一氧化碳、二氧化硫及有机杂质的废气。在催化剂上有毒杂质被转化为无害物质。反应过程中放出的热用于加热被净化的气体，净化过程不需要从外部提供热源。依据该换向过程建立的30多套装置（处理能力500～100000m3/h）在俄罗斯，独联体国家，美国，保加利亚，日本及澳大利亚的工厂中运行。应用实例：1.美国MonsantoEnviro－Chem公司含二氧化硫废气的净化二氧化硫的转化程度高达99.5～99.6％；运行费用下降40～80％；制酸成本下降10～20％。2．氮氧化物废气的选择性催化净化NOX的净化程度95～99％；NOX的剩余含量低于50ppm，氨不高于5ppm；与现有方法比较净化费用减少30～40％应用领域：工业生产废气的净化；商业建议：转让工艺技术；装置和催化剂的制造及供应。图1.换向过程略图912IKT-12-40型净化气体的耐热催化剂IKT-12-40催化剂用于净化工业废气，以除掉其中的有机杂质和一氧化碳，通过甲烷及其它烃类的催化燃烧除去有机污染物，不生成氮氧化物。优点：耐热性强—工作温度达1000℃。有很高的催化活性。很高的机械强度。催化剂中不含贵金属。项目开发阶段：实现了催化剂的工业化生产（新西伯利亚市）向美国MonsantoEnvironChem公司供应该催化剂，用于非稳态条件下（换向过程）的气体净化装置，以脱除有毒的有机化合物。研发成果已获俄罗斯联邦专利。合作建议：提供批量催化剂。转让催化剂生产工艺技术。13微球形裂化催化剂KMC系列含沸石硅铝酸盐裂化催化剂由催化研究院研发，生产牌号为KMC-96(KMC-99),KMC97。用户可以根据原料的性质、裂化装置的特点及对产品产率的要求等具体条件选择适合的牌号。该催化剂的特点是粒度组成的范围非常窄（0.100мм以下的主要部分不少于80%，0.040мм以下的部分不多于18%），而且非常耐摩。技术经济优势：汽油产率为56%，其辛烷值为81（马达法），轻柴油的产率为15～16%,由于活性和选择性高，使生产成本降低。应用范围：用于加工各种石油原料。KMC-96(KMC-99)牌号的催化剂用于加工终沸点为540～580℃的减压重柴油，得到高产率的汽油。KMC-97牌号的催化剂用于加工混合原料（包括某些副产物），目的是得到高产率的浅色石油产品。项目开发阶段：研发的催化剂已在俄罗斯