JBT 8801-1998 加工中心 技术条件

J54JB/T8801－1998加工中心检验条件Machiningcentres—Specifications1998-07-17发布1998-12-01实施国家机械工业局发布I前言本标准是根据加工中心的结构特点和使用要求对GB9061—88《金属切削机床通用技术条件》、ZBnJ50008.1—88《金属切削机床机械加工件通用技术条件》和ZBnJ50008.3—88《金属切削机床装配通用技术条件》等标准的具体化和补充。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：北京机床研究所、北京铣床研究所、沈阳钻镗床研究所、南通机床股份有限公司、大河机床厂。本标准主要起草人：尹如生、郑慧仪、崔淑君。JB/T8801－199811范围本标准规定了普通精度加工中心制造和验收的要求。本标准适用于线性轴线行程至2000mm的普通精度加工中心。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB7932—87气动系统通用技术条件GB9061—88金属切削机床通用技术条件GB/T3168—93数字控制机床操作指示形象化符号GB/T5226.1—1996工业机械电气设备第1部分通用技术条件GB/T16769—1997金属切削机床噪声声压级测量方法JB/T8771.1—1998加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验JB/T8771.2—1998加工中心检验条件第2部分：立式加工中心几何精度检验JB/T8771.4—1998加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验JB/T8771.5—1998加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验JB/T8771.7—1998加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度ZBJ50003—88金属切削机床清洁度的测定ZBnJ50008.1—88金属切削机床机械加工件通用技术条件ZBnJ50008.2—88金属切削机床焊接件通用技术条件ZBnJ50008.3—88金属切削机床装配通用技术条件ZBJ50016—89金属切削机床液压系统通用技术条件ISO230–2∶1997机床检验通则第2部分：数控机床坐标轴定位精度和重复定位精度测定3一般要求按本标准验收机床时，必须同时对GB9061、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.3等标准中未经本标准具体化的其余有关的验收项目进行检验。国家机械工业局1998-07-17批准中华人民共和国机械行业标准加工中心检验条件Machiningcentres—SpecificationsJB/T8801－19981998-12-01实施JB/T8801－199824附件和工具4.1应随机供应下列附件和工具：a)垫铁1套；b)专用调整工具1套。4.2可按协议供应下列特殊附件：a)各种切削刀具；b)各种刀柄刀杆；c)拉钉；d)对刀仪；e)控制系统的外围设备；f)其它。5加工和装配质量5.1床身、工作台、立柱、主轴箱、滑座、床鞍、滑枕等为重要铸件(焊接件)，应在粗加工后进行时效处理。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。5.2主轴、主轴套筒、丝杠副、凸轮和高速、重载齿轮等零、部件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。5.3下列导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢、贴塑或高(中)频感应淬火等耐磨措施：a)工作台与床鞍导轨副；b)床鞍与床身导轨副；c)立柱(或立柱滑座)与床身导轨副；d)滑枕与垂向滑座导轨副；e)垂向滑座与立柱导轨副；f)工作台与床身导轨副；g)主轴箱与立柱导轨副。5.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时均不得插入。允许局部（1~2处）插入深度：宽度上不超过5mm，长度上不超过结合面的1/5，但不大于100mm则按1处计。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a)滑动导轨压板的固定结合面；b)立柱与床身的固定结合面；c)前、后床身的固定结合面；d)立柱与立柱滑座的固定结合面；e)主轴箱与主轴箱滑座的固定结合面。5.5特别重要固定结合面应紧固贴合，除用涂色法检验外，紧固前、后用0.03mm塞尺检验均不得插入(与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验)。允许局部(1～2处)插入深度：宽度上不超过5mm，长度上不超过结合面的1/5，但不大于100mm则按1处计。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：JB/T8801－19983a)滚珠丝杠托架的结合面；b)滚珠丝杠螺母座的固定结合面；c)端齿盘的固定结合面；d)镶钢导轨的结合面。5.6下列导轨副应按“滑(滚)动导轨”的要求考核：a)工作台与滑鞍导轨副；b)床鞍与床身导轨副；c)立柱(或立柱滑座)与床身导轨副；d)滑枕与垂向滑座导轨副；e)垂向滑座与立柱导轨副；f)工作台与床身导轨副；g)主轴箱与立柱导轨副。5.7滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不得大于表1的规定。表1机床重量t塞尺插入深度mm≤1020＞10255.8配合件的结合面涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不得少于表2的规定。表2滑(滚)动导轨移置导轨每条导轨宽度mm≤250＞250≤100＞100镶条、压板滑动面特别重要固定结合面接触点数10886665.9采用机械加工方法加工的配合件的结合面涂色法检验时，接触应均匀。接触指标不得低于表3的规定。表3%滑(滚)动导轨移置导轨特别重要固定结合面接触指标全长上全宽上全长上全宽上全长上全宽上756065456540JB/T8801－199845.10多段拼接镶钢导轨的接合处应留有0.02~0.04mm的缝隙。接合处导轨面的错位量应符合ZBnJ50008.3—88中5.11的规定。5.11镶钢导轨淬火后应进行探伤检查，不得有裂纹。5.12贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均匀，并应符合有关规定。导轨边缘应倒角修圆。5.13滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。5.14各运动坐标轴安装的滚珠丝杆副、数控回转工作台，组装后应进行多次运转，其反向间隙应不大于表4的规定。表4直线坐标反向间隙回转坐标反向间隙0.03mm15″5.15焊接件和焊接部件的质量应符合ZBnJ50008.2的规定。重要焊接构件应进行探伤检查，不得有裂纹。5.16拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后进行工作压力试验，应符合图样和技术文件规定的要求。5.17机床液压系统和气动系统应分别符合ZBJ50016和GB7932的规定。5.18重要的压力油缸，组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。5.19高速旋转的主轴组件，装配后应做动平衡试验。5.20按ZBJ50003规定检验机床的清洁度。主轴箱、进给箱、润滑系统液压箱内部按重量法检验，其杂质、污物限值由制造厂在企业标准中规定。5.21机床电气应符合GB/T5226.1的规定。5.22机床数控操作指标形象化符号应符合GB3168的规定，面板上的数字刻字及表征功能的文字符号和标志，应清晰端正。6机床的空运转试验6.1机床的空运转试验6.1.1机床主运动机构应从最低转速起，依次运转，每级速度的运转时间不得少于2min。无级变速的机床，可做低、中、高速运转。在最高速度运转时，时间不得少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。在各级速度运转时运转应平稳，工作机构应正常、可靠。6.1.2对直线坐标、回转坐标上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运动应平衡、可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象。6.1.3在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值–2%~+6%；无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的±10%。6.1.4机床主传动系统的空运转功率(不包括主电动机空载功率)不应超过设计文件的规定。6.1.5按GB/T16769的规定测量整机的噪声，其噪声声压级不应超过83dB(A)。JB/T8801－199856.2机床功能试验6.2.1手动功能试验用手动或数控手动方式操作机床各部进行试验。6.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。6.2.1.2用中速连续对主轴进行10次的正、反转的起动、停止(包括制动)和定向操作试验，动作应灵活、可靠。6.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。6.2.1.4对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。6.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠。6.2.1.6对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、可靠、准确。6.2.1.7对托板连续进行3次的交换试验，动作应灵活、可靠。6.2.1.8对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。6.2.1.9对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、纸带阅读机、数据输出输入设备和风扇等进行空运转试验，动作应灵活、可靠。6.2.1.10对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能必须可靠，动作应灵活、准确。6.2.1.11对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、可靠；各系统不得渗漏。6.2.1.12对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。6.2.2数控功能试验用数控程序操作机床各部件进行试验。6.2.2.1用中速连续对主轴进行10次的正、反转起动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。6.2.2.2无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。6.2.2.3对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。6.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。6.2.2.5对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活，运转应平稳、可靠、准确。6.2.2.6对各种托板进行5次交换试验，动作应灵活、可靠。6.2.2.7对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀JB/T8801－19986试验，动作应灵活、可靠。6.2.2.8对机床所具备的坐标联动、坐标选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。6.3机床的连续空运转试验6.3.1连续空运转试验应在完成6.2.1和6.2.2试验之后，精度检验之前进行。6.3.2连续空运转试验应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。时间应不少于48h。6.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则必须重新进行运转。6.3.4连续空运转程序中应包括下列内容：a)主轴速度应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转停止和定位。其中高速运转时间一般不少于每个循环程