制程质量管理系统项目报告

通过《制程质量管理系统项目》提升电能表质量报告XX仪表2010年1月29日报告人：XXX第一章项目范围、参与单位人员、目标介绍第二章项目所涉及流程现状分析第三章项目实施改善过程说明第四章实施项目改善效果评价第五章项目后续展望第一章项目范围、参与单位人员、目标介绍制程质量管理系统项目背景XX国际化战略，争取客戶合作项目国网智能电网项目，国网电能表统一招标，质量要求提高赶超国内同行质量水平制程质量管理系统项目范围电子表产品生产过程的物料讯息，主要器件条码讯息，模块测试记录，组装记录，校验记录收集与不良品维修的质量管理控制追溯涉及产品：单相普通表，单相功能表，三相普通表，三相多功能表，采集器和集中器结合成本考量，采取重要产品条码个别控制，一般低价产品按订单控制，取得品质与成本的平衡项目主要目标介绍完成4个企业标准的修订和发布，利用自动化工具的导入，提高不良品的检出率，确保出厂产品内控要求高于国网公司技术标准通过该系统项目实现-生产流程的可追溯性；-生产物料的管控；-模块自动化测试（FCT）；-校表平台统一及效率的提升；-生产管理系统销售订单与ERP系统物料清单的数据交换；-基于IE浏览器方式的生产方案制定；-数据查询和统计功能等。流程整体生产效率提升10%以上，产品批次送检不合格率达到200ppm以下（0.02%）流程控制目标1.生产工序的管控避免错漏工序操作生产工序状况可立即追溯2.生产物料讯息采集避免不合格物料使用（非本订单物料和非合格物料）生产物料厂牌与批号追溯3.自动生产检测避免人工的误操作并提升效率，并增加测试内容，加大检出力度4.质量数据收集分析收集统计分析质量数据，为制程改善提供依据第二章项目所涉及流程现状分析一、公司目前相关流程、制度的配置介绍XX集团股份有限公司是一家专职从事公共计量仪表及系统研究开发、生产和销售为一体的跨地区、外向型企业集团。公司自1997年建立ISO质量管理体系以来，已先后推行计量检测体系、出口免验体系、AAAA标准化体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系、3C质量保证体系等体系的建设，通过多年的实施和维护，公司已经建立了一套比较完备的管理流程和制度。体系流程较完善，欠缺有效生产讯息及物料讯息收集追溯。SMT贴片模块调试模块入、出库模块流程插件换料FCT测试丝网印回流焊ICT波峰焊模块老化DIP插件模块补焊模块清洗装配一一检耐压测试整表老化装配二常检客户化编程二检客户化检查包装流程整表流程大包装盖盖板小包装贴条码打包入库铅封二、项目流程的现状水平与问题分析现状总体描述工序数据缺乏系统记录：整个生产过程22道工序，除二检工序有误差常规数据有记录外，其余过程工序的数据均没有自动记录；工序控制采用手动方式：工序控制是按照生产作业指导卡执行，没有自动监控，存在漏工序生产的隐患物料信息没有采集：整个生产过程的物料批次信息没有采集，物料不可追溯检测自动化程度低：模块测试和客户化设置处于人工操作模式，自动化程度低，由于设置参数很多，容易造成操作失误而引发质量问题。送检不合格率未达200ppm标准：模块批次送检合格率约95.78%，成品批次送检合格率约98.66%模块换料前期状况SMT及插件工序，在制程管理系统导入前，对、换料时采用的是纸质记录保存模式，存在器件厂商、批次等记录信息不全，资料不关联，不利于查询、检索，物料批次订单管控状况无法追溯等缺陷。SMT模块加工、换料记录表模块功能测试前期状况手工作坊，如：多电池功耗电流、秒信号、485通讯、红外通讯、指示灯指示状态、液晶显示等多工序、多步骤测试；工序复杂，测试速度慢，效率低，精度不高，误判率高，占用人力及场地资源；功耗测试时钟测试模块功能检验模块出入库前期状况模块批次记录缺乏明确的订单追溯性；采用人工Excel表格记录，资料信息无法共享；模块状态较多，如外加工、改制等，易混淆使用；模块出入库记录三相电子表装配前期状况三相表目前流程中有纸质跟踪卡，过程数据没有采集，工序不易管控。履历卡单相电子表装配前期状况单相生产过程只有纸质跟踪单，过程数据没有采集，工序不易管控。不良品维修控制有纸质维修信息卡，维修数据没有采集，不易统计分析，进行改善管控。电子模块批次送检合格率前期状况模块批次送检合格率7-10月份模块批次送检平均合格率为：95.78%94.40%97.40%95.66%95.67%92.00%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%07月09日08月16日09月23日10月30日平均合格率合格率日期7月9日8月16日9月23日10月30日平均合格率95.78%95.78%95.78%95.78%合格率94.40%97.40%95.66%95.67%成品批次送检合格率前期状况成品批次送检合格率7－10月份成品批次送检合格率平均为：98.66%98.72%98.43%98.80%98.65%98.20%98.30%98.40%98.50%98.60%98.70%98.80%98.90%7月8月9月10月平均合格率合格率月份7月8月9月10月平均合格率98.66%98.66%98.66%98.66%合格率98.72%98.43%98.80%98.65%第三章项目实施改善过程说明2009M5M6M7M8M9M10M11M122010M1M2M3M4M4M3进度说明：1、条码规则建立及三相整表线过程管理系统的初步运用2、SMT换料&FCT测试及数据采集&一二检、客户化检验方案及数据上传3、三相多功能表全流程制程管理系统的调试、完善4、维护、完善、推广到其它表型项目的内控改善计划与具体步骤设计项目进度表已实施15项目陈述1、提出条码规则并实现自动生成：实现了三相产品的模块、底座和标牌的条码在系统中的自动生成和关联，并完善了条码编码规则；2、生产管理系统讯息链接与主架构建立：实现了三相多功能表主要生产工序追溯，包含模块的入库、出库、装配一、装配二、一检和二检等工序管理和监控，信息录入和查询；3、SMT物料讯息收集：所有订单的贴片器件的换料记录与查询；4、插件物料讯息收集：所有订单的插件器件的换料记录与查询；5、维修品讯息采集：建立在线不合格品的维修中心，对维修产品及其结果进行记录、查询；已实施15项目陈述6、模块FCT测试工装导入：模块FCT测试工装导入，FCT单机和网络测试软件的开发，实现三相多功能表模块的测试数据采集、记录查询；7、不同厂家校验设备软件统一：建立了不同厂家校验设备标准底层动态链接库；8、数据库格式统一：所有数据均存储在服务器中，数据库采用SQLServer数据库；9、统一校验平台建立：三相校验设备统一校验平台建立，实现调试和检验方案的下载和数据上传。10、三相客户化工序分解：实现客户化设置方案的分解到一检与二检工序；已实施15项目陈述11、ERP清单关联运用：表计BOM数据可从ERP系统中导入；进行物料链接与比对12、检验方案库建立：可在系统中制定一检；客户化及二检方案；实现按订单建立方案及标准13、主推机种FCT治具扩展：单相Ⅳ表及后续主推表款的FCT测试系统；预计开发10款14、二检统一校验平台建立：三相二检校验平台测试完善及方案建立15、三相系列电能表全流程操作：实现三相系列电能表生产流程的系统联调；第四章实施项目改善效果评价1.电能表生产工序覆盖率达50%电能表生产工序共有22道（包装除外），目前制程管理系统第一期实施，已涵盖了其中的11道，工序覆盖率50%；SMT换料模块调试模块入、出库模块车间一期已实施插件换料制程管理系统FCT测试二期预实施丝网印回流焊ICT波峰焊模块老化DIP插件模块补焊模块清洗未实施装配一装配二客户化编程二检客户化检查装配车间一期已实施制程管理系统一检二期预实施耐压测试常检整表老化未实施2.客户化工序分解原有独立的客户化工序，被分解到一、二检测试中并行完成；节省了一道工序的同时，生产周期由原来的2.5天缩短到2天；装配流程图3.工序流程自动监控在制程管理系统中设定整表的流程方案，系统自动进行监控，如出现偷、漏工序时自动报警。流程方案漏工序报警已实现未走上道工序4.条码追溯利用条码技术和网络技术实现产品生产流程的可追溯性，生产工序和生产物料的管控条码打印已实现5.SMT器件和插件器件换料记录管理实现了SMT和插件工序与生产订单关联，做到了100%的贴片和插件器件的换料情况的记录，并保存到数据库中，实现投用器件批次质量追溯管理。SMT扫码插件扫码已实现6.建立自动模块功能测试系统（FCT）建立了FCT测试系统，实现一次性完成RS485/红外通讯与编程、时钟测试、电压、电源功耗、电池功耗等，并判断测试结果和数据存储。效率提高了4倍。检测界面可以依据条码或生产订单进行数据存储FCT测试FCT工装已实现6-1.FCT效率提升（一）FCT测试对比24012060050100150200250300原功能测试提升目标FCT测试测试时间（S）FCT测试对比32100.511.522.533.5原功能测试提升目标FCT测试测试人员测试时间下降了75%人员同比减少2名6-2.FCT效率提升（二）产能提升预估：按28800秒/天*26天*12月=8985600秒/年原生产效率：8985600秒/240秒=37440台/每组/3人新生产效率：8985600秒/60秒=149760台/每组/1人可以多生产：112320台/每组/年，相当产能增加原来3倍同时可以每组减少2人，等于投入1/3的人力，取得4倍产能由于是自动检测，还可以增加测试内容，提高不良检出率，确保送检合格率7.模块入出库实现模块批次管理，模块信息与订单关联，避免模块错发的状况。模块入出库已实现8.装配一环节主要部件的批次投用信息记录和关联模块与底座条码相关联总装一扫条码已实现9.装配二环节主要部件的批次投用与客户信息记录关联底座与面牌条码相关联总装二扫条码已实现10.优化一检工序统一校验平台，方案下载和数据上传服务器实现一对一的独立RS485通讯，大幅减少调误差时间客户化设置嵌入一检工序，并在检验时同步完成，减少客户化工序，并将客户化设置时间降低到零。一检工序总体效率提升38%。10-1.一检效率比对一检校验比对耗用时间（分）工序原时间现时间挂表1212误差调整287误差检验3535客户化160卸表1010累积10164效率提升：38%11.优化二检工序统一校验平台（不同检验设备的操作界面统一）客户化检查嵌入二检工序，并在检验时同步完成，减少客户化工序，并将客户化检查时间降低到零。二检工序总体效率提升18%11-1.二检效率比对二检校验比对耗用时间（分）工步原时间现时间挂表1212误差检验10095客户化检查200卸表1010累积142117效率提升：18%12.建立在线维修中心产品维修信息记录收集，统计分析及异常研判维修后产品流向控制维修界面可以依据条码或生产订单进行不良记录与维修状况的数据储存15.质量提升效果确认11-12月模块批次送检实绩：11-12月成品批次送检实绩：95.78%96.92%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%运用前运用后98.66%99.21%98.00%98.50%99.00%99.50%运用前运用后合格率提升了1.14%合格率提升了0.55%16-1.项目附带收益-物料标签统一电子材料的先进先出控制物料先进先出控制，最小包装，统一的物料标签，不同颜色月份的标识区分，同时方便物料讯息查找FIFO月份标签1-34-67-910-1216-2.项目附带收益-电子器件仓防静电改造改造物料动线，完善电子器件仓储条件元器件恒温恒湿系统仓库改造，温度要求：25±2℃，湿度要求：60%－80%；电子器件ESD静电防护接地，采用阻抗:105Ω～109Ω料箱进行物料存放拆封过的元器件12小时内不再次使用的，进行真空包装存放恒温恒湿仓库除湿机真空包装