JBT 10140-1999 花键轴铣床 安全防护技术条件

ICS25.080.20J56JB101401999花键轴铣床安全防护技术条件1999-10-08发布2000-03-01实施国家机械工业局发布JB101401999前言本标准是根据花键轴铣床的结构及性能等特点和要求对GB157601995金属切削机床安全防护通用技术条件进行的补充和具体化与本标准相配套的标准有GB/T91671988花键轴铣床精度JB/T24001992花键轴铣床参数JB/T88821993花键轴铣床技术条件JB/T60961992花键轴铣床系列型谱本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会圆柱齿轮机床分会归口本标准负责起草单位青海第二机床厂本标准主要起草人韩洁郭林I中华人民共和国机械行业标准JB101401999花键轴铣床安全防护技术条件1范围本标准规定了花键轴铣床安全防护的主要技术要求措施和评定本标准适用于最大铣削直径125~200mm的花键轴铣床2引用标准下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标准的条文本标准出版时所示版本均为有效所有标准都会被修订使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB2893—1982安全色GB28941996安全标志GB/T31671993金属切削机床操作指示形象化符号GB/T31681993数字控制机床操作指示形象化符号GB/T5226.11996工业机械电气设备第一部分通用技术条件GB/T65761986机床润滑系统GB81961987机械设备防护罩安全要求GB81971987防护屏安全要求GB/T5706.11995机械安全基本概念与设计通则第1部分基本术语方法学GB/T5706.21995机械安全基本概念与设计通则第2部分技术原则与规范GB157601995金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T167691997金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T171611997机床控制装置的操作方向JB/T8356.11996机床包装技术条件JB/T98751999金属切削机床随机技术文件的编制JB/T100511999金属切削机床液压系统通用技术条件3机床的危险3.1机械的危险3.1.1机床外露部分的尖棱和尖角可能导致的人员伤害3.1.2机床工作台或溜板往复运动可能超出工作区造成的危险3.1.3机床飞轮在运动中可能出现松脱甩出及缠绕的危险3.1.4加工过程中的切屑飞溅可能造成人体烫伤的危险3.1.5由于夹持装置的原因使工件或刀具产生坠落的危险国家机械工业局1999-10-08批准2000-03-01实施1JB1014019993.2电气的危险3.2.1电源不符合规定引起的危险3.2.1.1电气系统不符合电源规定引起的危险3.2.1.2机床电源接线形式不符合规定引起的危险3.2.1.3机床电源切断隔离开关不符合规定引起的危险3.2.2触电的危险3.2.2.1带电体屏护不当可能导致触电的危险3.2.2.2带电设备接地不良可能导致触电的危险3.2.2.3带电体绝缘不良可能导致触电的危险3.2.3电气设备因保护不当引起的危险3.2.3.1电气设备中电流超过额定值可能造成其损坏3.2.3.2电动机过载可能导致其损坏3.2.3.3电源中断或电压降落可能引起电气设备误动作的危险3.2.4紧急状态引起的危险3.2.5照明不符合规定引起的危险3.2.6按钮指示灯等控制器件不符合设计规定导线选择不当引起的危险3.3液压系统造成的危险3.3.1液压系统不符合设计规定引起的危险3.3.2液压系统故障造成液压部件误动作引起的危险3.4控制系统造成的危险3.4.1控制系统的逻辑错误和机床控制信息载体的中断或损坏可能导致的危险3.4.2电力偶然中断及重新恢复可能导致的危险3.4.3控制器件的位置不当功能与用途含义不明数控机床功能选择开关设置不当可能引起误操作造成的危险3.4.4停止和紧急停止控制器件未按规定设置造成的危险3.5机床润滑不当可能引起的危险3.6冷却系统的冷却液喷嘴开关或流量控制器布置不当可能造成的危险3.7噪声不符合规定对人体产生听力损失及患身心疾病的危险3.8材料和物质产生的危险3.8.1机床所用各种材料选择不当可能产生的危险3.8.2机床工作时冷却液溅出对人身造成的危险3.9机床设计时忽视人类工效学原则而产生的危险3.9.1机床控制装置的操作方向混乱造成的危险3.9.2机床手轮手柄的操纵力过大影响操作者的健康3.9.3机床操作手柄由于安装高度不合适而影响操作3.9.4由于照明不当产生眩光阴影和频闪效应引起的危险3.10安全防护措施不当产生的危险2JB1014019993.11机床包装储运不当可能引起的危险3.12未提供必要的使用信息可能造成的危险4安全要求和措施4.1一般要求4.1.1应通过设计尽可能排除或减小机床所有潜在的危险因素一般应符合GB/T15706.11995中第5章和GB/T15706.21995中第3章的规定4.1.2对不能排除的危险应采取必要的防护措施或设置安全防护装置4.1.3对于某些不便防护的危险应在使用说明书中说明必要时还应在危险部位附近设置警告标志4.2机械危险的防护4.2.1机床床头尾座工作台或溜板铣头部件的外露表面应尽量平整光滑不应有可能导致人员伤害的尖棱尖角和锐边4.2.2机床工作台或溜板往复运动应设置可靠的限位装置4.2.3机床飞轮应采取切实可靠的防护措施确保在运动中不会因其松脱甩出及缠绕而对人员造成伤害4.2.4在切屑飞溅可能造成危险的部位设置防护挡板4.2.5夹持装置的结构应确保不会使工件或刀具坠落4.3电气系统危险的防护4.3.1电源应符合GB/T5226.1的规定4.3.1.1电气系统满足电源的要求应符合GB/T5226.11996中4.3的规定4.3.1.2机床电源接线形式及要求应符合GB/T5226.11996中5.1的规定4.3.1.3电源切断隔离开关应符合GB/T5226.11996中5.3的规定4.3.2触电防护应符合GB/T5226.11996中第6章和第8章的规定4.3.2.1带电体的屏护应符合GB/T5226.11996中6.2.1的规定4.3.2.2触电的防护应符合GB/T5226.11996中6.3或6.4的规定电气设备接地应符合GB/T5226.11996中第8章的规定4.3.2.3带电体的绝缘防护应符合GB/T5226.11996中6.2.2的规定4.3.3电气设备的保护应符合GB/T5226.11996中第7章的规定4.3.3.1过电流保护应符合GB/T5226.11996中7.2的规定4.3.3.2电动机过载保护应符合GB/T5226.11996中7.3的规定4.3.3.3对电源中断或电压降落随后复原的保护应符合GB/T5226.11996中7.5的规定4.3.4紧急停止应符合GB/T5226.11996中9.2.5.4的规定4.3.5局部照明应符合GB/T5226.11996中17.2的规定4.3.6按钮指示灯等控制器件的设计一般应符合GB/T5226.11996中第10章的规定导线和电缆的选择一般应符合GB/T5226.11996中第14章的规定4.4液压系统的安全要求液压系统应能保证机床的正常运转和人身安全其安全要求应符合JB/T10051的规定3JB1014019994.5控制系统的安全要求和措施4.5.1控制系统应能经受工作负荷和外来影响逻辑上的错误以及机床控制信息载体的中断或损坏也不应导致危险局面的出现4.5.2电力的偶然中断不应给人员造成危险运动部件应就地停止或返回设计规定的位置机动夹持装置仍应保持对工件的夹持力电力重新恢复后机床不应自行起动4.5.3控制器件应清晰可辨易于区别必要时应设置表示其功能和用途的标志其位置设置应正确合理确保操作时不会引起误操作和附加的危险4.5.4数控机床应为每种控制功能设置工作状态选择开关其每一个位置只允许对应于一种控制方法或工作状态也可用其他方式如代码控制进行工作状态选择4.5.5在每个起动控制器件附近均应设置一个停止控制器件在每个工作或操作位置一般都应设置一个紧急停止控制器件其动作不应影响保护操作者或机床装置的功能4.6润滑系统的安全要求和措施润滑系统的安全一般应符合GB/T65761986中5.9和第7章的规定4.7冷却系统的安全要求4.7.1冷却液喷嘴应能方便安全可靠地固定在所需位置4.7.2冷却液开关或流量控制器的布置应确保调整时操作者的安全4.7.3冷却液箱冷却液槽一般应便于清扫4.8噪声的安全要求机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声在空运转条件下机床噪声的声压级不应超过83dB(A)4.9材料和物质产生危险的防护4.9.1机床主要零部件所用材料应符合设计的规定4.9.2机床应尽可能容纳和有效回收冷却液加工区冷却液飞溅部位应设置防护挡板避免冷却液溅向操作者4.10根据人类工效学原则采取的安全要求和措施4.10.1机床控制装置的操作方向应符合GB/T17161的规定当由于机床结构等原因与之不符时应在机床上做出标志4.10.2机床手轮手柄的操纵力在行程范围内应均匀手轮手柄的操纵力不应超过表1的规定表1手轮手柄操纵力的限值N手轮手柄操纵力机床重量t径向进给手轮尾座顶紧手轮手柄其他手轮手柄2~56060100580801204.10.3机床操作手柄的安装高度应符合表2的规定4.10.4机床照明装置的安全要求应符合GB157601995中第12章的规定4JB101401999表2操作手柄安装高度的限值m操作手柄名称使用情况安装高度尾座顶紧手柄经常使用0.5~1.7其他手柄不经常使用0.3~1.854.11对安全防护装置的要求4.11.1安全防护装置应性能可靠固定牢固并且其本身不应引起附加的危险4.11.2防护装置的材料及有关尺寸应符合GB8196和GB8197的规定4.12机床包装储运的安全要求机床包装储运的安全要求一般应符合GB157601995中13.113.2及JB/T8356.1的有关规定4.13对使用信息的要求4.13.1一般要求4.13.1.1使用信息应明确规定机床的预定用途并应包括保证安全和正确使用机床所需的各项说明4.13.1.2使用信息不应用于弥补设计的缺陷4.13.1.3使用信息必须包括运输交付试验运转装配安装和调整使用4.13.2使用信息应根据机床的结构使用者需要使用信息的时间及风险来配置4.13.3使用信息可以由机床自身随机文件及其他方式如各种信号和文字警告等给出其安全标志符号及操作指示形象化符号一般应符合GB2893GB2894和GB/T3167GB/T3168的规定随机文件的编写一般应符合JB/T9875的规定5安全要求和措施的评定5.1一般评定检验机床是否符合4.1的规定5.2机械防护的评定5.2.1检验机床外露部分是否平整光滑不存在尖棱尖角和锐边5.2.2在全行程范围内对机床工作台或溜板进行往复快速移动试验检验其限位装置是否可靠5.2.3检验机床飞轮的防护是否符合4.2.3的规定5.2.4检查机床加工区切屑飞溅部位是否设置了防护挡板5.2.5检查工件及刀具夹持装置是否可靠5.3电气防护的评定5.3.1检验机床电气系统的防护是否符合4.3的规定5.3.2电气设备按GB/T5226.11996中第20章的规定进行保护接地电路的连续性绝缘电阻耐压残余电压的防护功能试验5.4液压系统的评定检验机床液压系统的安全是否符合4.4的规定5.5控制系统的评定检查机床控制系统是否符合4.5的规定5.6润滑系统的评定5JB101401999检验机床润滑系统的安全是否符合4.6的规定5.7机床冷却系统的评定检验机床冷却系统的安全是否符合4.7的规定5.8机床噪声的评定按GB/T16769的规定检验机床空运转噪声声压级是否符合4.8的要求5.9材料和物质的检验检查机床加工区冷却液飞溅部位是否设置了防护挡板5.10按人类工效学原则采取的防护措施的评定5.10.1检查机床控制装置的操作方向是否符合4.7.1的规定5.10.2检查机床的手轮手柄操纵力是否符合4.7.2的规定5.10.3检