JB-T 9734-1999 喷油泵试验台 技术条件

ICS43.060.40J94JB/T9734－1999ISO4008–1∶1980ISO4008–2∶1983喷油泵试验台技术条件Technicalspecificationsforfuelinjectionpumptestbench1999-09-17发布2000-01-01实施国家机械工业局发布neq()前言本标准非等效采用ISO4008–1∶1980《道路车辆喷油泵试验第一部分：动态条件》及ISO4008–2∶1983《道路车辆喷油泵试验第二部分：静态条件》。本标准与ISO4008–1∶1980及ISO4008–2∶1983相比，未列入试验方法的内容。试验方法在GB/T14096—1993《喷油泵试验台试验方法》中具体规定。本标准是对ZBJ94016—90《喷油泵试验台技术条件》的修订。本标准与ZBJ94016—90相比，主要技术内容改变如下：——在范围中增加了“本标准适用于油泵油嘴维修站在用的喷油泵试验台”。——在4.2.1“在稳定负荷下的转速波动”中，增加了维修站在用喷油泵试验台的单独要求。——表1中，喷油嘴开启压力由18MPa改为2.002.17+，标定点每缸循环供油量（mm3）改为标定点每缸200次供油量（cm3）。——按照实际需要取消了原标准中4.2.5和4.2.6即联轴节的刚度与喷油泵安装的稳定性两项不可检项目。因为其对试验台的影响可通过其它几项动态性能的检测来控制。如联轴节的刚度可通过对角位移的检测来保证。——取消了原标准中4.2.11“试验台制造厂应提供的曲线”。因为此条在实际使用中可以由原标准中4.2.12“试验台制造厂提供试验台主要参数和基本数据”来代替。——根据ISO4008–1和形位公差定义及检测规则的标准，重新编写了喷油泵试验台对中性的技术要求条文。——根据使用要求，重新编写了关于试验台转速降的规定条文。——为与GB/T5770—1997中3.8、3.9相一致，将原标准中“同一台试验台上的喷油器总成的油量不均匀率δ为±0.5%”改为本标准4.3.14“同一台试验台上的标准喷油器总成的油量不均匀率δ≤2%”，并加上“维修站在用喷油泵试验台δ≤4%”。计算的公式改为：()%1002minmaxminmax×+-=QQQQd——取消原标准4.9中的“机械离心式……不低于1级。”——根据实际使用要求，增加了试验台重复精度的规定。——根据GB/T1.3—1997的要求，增加了检验规则的条文。——增加了运输要求的条文。本标准自实施之日起代替ZBJ94016—90。本标准由油泵油嘴标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：泰安试验设备厂、无锡油泵油嘴研究所。本标准主要起草人：严漾子、徐年宝、黄春霞、朱锡芬。本标准于1980年以NJ198—80首次发布，于1990年修订为ZBJ94016—90。JB/T9734－1999()11范围本标准规定了喷油泵试验台（以下简称试验台）的术语、技术要求、检验规则和标志、包装、贮存。本标准适用于中、高速柴油机配套的喷油泵总成进行常规校验用的喷油泵试验台以及油泵油嘴维修站在用的喷油泵试验台。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB252—1994轻柴油GB/T2828—1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB/T8029—1987柴油机喷油泵校泵油GB/T14096—1993喷油泵试验台试验方法JB/T8121—1999柴油机喷油泵试验台用高压油管组件JB/T9733—1999标准喷油泵技术条件JB/T9735—1999喷油泵试验台用标准喷油器总成技术条件3定义本标准采用下列定义。3.1角位移angularcreep在扭转应力下两个相互作用零件间在角度方向产生的有限位移。3.2侧隙backlash两个相互作用零件间角度方向间隙。3.3联轴器安装面couplingmountingface用以连接联轴器的驱动轴（或转盘的突出部分）的表面。3.4联轴器输出驱动面couplingoutputdrivingface赤脚（或被动轴上的接合器）接合的联轴器表面。3.5联轴器刚度couplingstiffness联轴器安装面和联轴器输出驱动面之间的扭转刚度。3.6驱动轴driveshaft把转盘连接到联轴节安装面的部件。国家机械工业局1999-09-17批准中华人民共和国机械行业标准喷油泵试验台技术条件TechnicalspecificationsforfuelinjectionpumptestbenchJB/T9734－1999ISO4008–1∶1980ISO4008–2∶1983代替ZBJ94016—90neq2000-01-01实施JB/T9734－199923.7从动轴drivenshaft驱动喷油泵的输入轴。3.8转盘flywheel连接在驱动轴上的旋转质量。3.9全负荷fullload试验台允许调试最大喷油泵的最大供油量（额定供油量）时所要求的功率。3.10峰值喷射扭矩peakinjectiontorque全负荷时在喷油延续期内达到的最大扭矩。3.11试验台的转速降speeddroopofatestbench在任何一个选定的固定转速位置由于负荷增加而引起的平均转速下降。3.12喷油泵调速器的转速降speeddroopofaninjectionpumpgovernor喷油泵供油量从最小增加到最大时所需的平均转速降。3.13零位误差zeroerror实际供到试验台测量系统的试验油量和该系统显示油量之差。3.14计数误差counterror由计数机构、断油机构和执行机构等量油系统的误差造成的误差。4技术要求4.1试验台应按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造，并应符合本标准的规定。4.2动态要求4.2.1在稳定负荷下的转速波动试验台在表1规定的负荷及稳定的供电条件下，以不少于1min的时间测定驱动轴的转速。a)当转速大于800r/min时，转速波动率ψ1不大于0.25%；b)当转速等于或低于800r/min时，转速波动值Δn1不大于±2r/min。维修站在用试验台相应的ψ1不大于0.5%，Δn1不大于±4r/min。表1动态性能测试负载泵一览表负载喷油泵负载喷油泵参数试验台功率kW型号缸数喷油嘴开启压力MPa测试时转速范围r/min柱塞升程mm柱塞直径mm标定点供油量cm3/200次标定转速r/minⅡ号泵6≤120089.529±0.51100＞4~5.5Ⅰ号泵6＞12007810±0.51500Ⅱ号泵6≤120089.542±0.51100＞5.5~7.5A型泵6＞12008915±0.51500B、P型泵12≤1200101042±0.51000＞7.5~11A型泵6＞12008920±0.51500＞11~18.5Z型泵122.003.17+≤12001213102±0.5900JB/T9734－19993转速波动率ψ1和波动值Δn1按式（1）和式（2）计算：ψ1()%100mmminmax×-=nnnn或………………………………（1）式中：ψ1——转速波动率；nmax——测定期间内的最大转速，r/min；nmin——测定期间内的最小转速，r/min；nm——测定期间内的平均转速，r/min；∑==miinmn0m1m——测定期间内转速记录的周期数；ni——测定期间内每次实测转速。Δn1=nmax（或nmin）–ni……………………………………（2）式中：Δn1——转速波动值，r/min。4.2.2转盘的转动惯量试验台的转盘应能使其不依靠传动系统而以它本身储存的能量即足够提供喷油泵所需的全部能量，并满足4.2.3的要求。转盘的转动惯量按式（3）计算：I≥2max480nQ…………………………………………（3）式中：I——转盘的转动惯量，kg·m2；Qmax——试验台允许的喷油泵每缸最大循环供油量，mm3；n——试验转速，r/min。4.2.3周期性负荷下的转速波动由于被试喷油泵周期性扭矩的变化而引起试验台驱动联轴器安装面处在每一转内的瞬时转速波动。a)当nmax≥600r/min时，转速波动率ψ2不超过1%；b)当nmin＜600r/min时，转速波动值Δn2不超过6r/min。测定时的负载泵按表1规定，用其中第一缸工作（其余各缸旁通）。转速波动率ψ2和转速波动值Δn2按式（4）和式（5）计算：ψ2%100mminmax×′′-′=nnn……………………………………（4）式中：ψ2——转速波动率；n′max——在测定期间内某一周期的最大转速，r/min；n′min——与n′max同一周期的最小转速，r/min；m′n——平均转速，r/min；2minmaxmnnn′+′=′Δn2=n′max–n′min………………………………………（5）式中：Δn2——周期转速波动值，r/min。JB/T9734－199944.2.4驱动轴扭转刚度当承受峰值喷射扭矩时，驱动轴的扭转变形应不大于0.02°。4.2.5试验台转速降在试验台允许的工作范围内校验任何喷油泵时，被试喷油泵在无负荷和全负荷之间的试验台转速降不超过所试调速器转速降的1/2。调速器的调速率大小由具体订货协议决定，一般不超过5%。4.2.6试验台传动系统的扭转共振试验台在允许的负荷和整个转速范围内的任何转速下运转时，不允许由于喷油泵的周期性扭矩的激发而引起传动系统中各运动件质量随同转盘出现扭转共振现象。4.2.7相对角位移当承受等于2倍的峰值喷射扭矩的作用时，在转盘和联轴器输出端之间的任何两个相互作用的零件接合面之间不允许有相对角位移。维修站在用试验台不强求4.2.2~4.2.7的要求。4.2.8侧隙从刻度盘到联轴器输出端驱动面之间的整个喷油泵传动系统中不允许有侧隙。4.2.9喷油泵安装对中性要求试验台上的喷油泵安装托架，其结构应保证被驱动轴中心线在联轴器输出端面处对驱动轴中心线的同轴度公差不大于0.26mm，两轴线在300mm长度内平行度公差不大于0.25mm。4.2.10试验台制造厂应提供的试验台主要参数和基本数据：a)输出功率、转速范围和转速降；b)转盘的转动惯量；c)在4.2.1~4.2.6规定的允差范围内，试验台所能校验的喷油泵最大供油量和试验转速。4.3静态要求4.3.1试验油容器盛放试验油的油箱在正常工作条件下，内表面不允许有锈蚀现象，且应配有严密的油箱盖。工作台台面上的油不得混入试验油路内，以保持试验油清洁。4.3.2试验油供给能力将试验油从油箱送到喷油泵输油管接头处，当供油压力稳定在0.5MPa时，其每分钟的流量应满足表2要求。表2试验台燃油系统油量一览表试验台功率kW流量L/min＞4~5.5≥6＞5.5~7.5≥8＞7.5~11≥10＞11~18.5≥124.3.3试验台的供油压力应能根据被试喷油泵的不同要求进行调整，并在任何工作位置保持稳定。当喷油泵进油管装有扩容式接头而另一端封闭时，任何输油压力下，在扩容式接头处测量的压力周期波动极大值到极小值之差，不得超过5%；当平均供油压力小于或等于0.03MPa时，不作要求。当出油口全部关闭时，低压油压力不低于0.4MPa，高压油压力应不低于4MPa。JB/T9734－199954.3.4试验台在连续工作时，试验油温度应能自动控制，并保持在40℃±2℃的范围内。试验油的加热强度应保证不致损坏试验油。4.3.5试验油滤清器精度试验油截留颗粒直径为0.005mm，平均颗粒截留效率η为：80%≤η≤90%4.3.6量杯试验台的量杯刻度必须清晰、精确。最小刻度不大于满刻度的1%，刻度误差应在满刻度的0.5%以内。4.3.7液压传动系统的工作温度不超过80℃。4.3.8试验台转盘刻度分度值应小于或等于0.5°，在任何两刻度间的误差不大于15′，刻度的布置应不会造成视觉误差。4.3.9测量系统的零位误差不超过量杯或其它测量系统最大容量的0.5