JB-T 8648.2-1997 钻削加工中心 技术条件

J54JB/T8648.2－1997钻削加工中心技术条件1997-08-18发布1998-01-01实施中华人民共和国机械工业部发布I前言本标准是通过国内外有关资料的调研，并参阅了有关标准而制订的。以尽快适应国际贸易、技术和经济交流以及采用国际标准飞跃发展的需要。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由沈阳钻镗床研究所归口。本标准起草单位：北京第三机床厂、上海第五机床厂、湖北荆沙市第一机床厂、常州机床厂、大河机床厂。JB/T8648.2－199711范围本标准规定了钻削加工中心制造和验收的要求。本标准适用于最大钻孔直径不大于40mm、工作台的工作面宽度为320～500mm的立式和卧式钻削加工中心。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB9061—88金属切削机床通用技术条件GB10931—89数字控制机床位置精度的评定方法ZBJ50003—88金属切削机床清洁度的测定ZBnJ50008.1—88金属切削机床机械加工件通用技术条件ZBnJ50008.2—88金属切削机床焊接件通用技术条件ZBnJ50008.3—88金属切削机床装配通用技术条件ZBJ50011—89机床涂漆技术条件JB/T3997—94机床灰铸铁件通用技术条件JB/T8648.1—1997钻削加工中心精度检验3一般要求本标准是对GB9061、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.3等标准的具体化和补充。按本标准验收机床时，必须同时对上述标准中未经本标准具体化的其他验收项目进行检验。4附件和工具4.1应随机供应装卸、操作、调整、润滑等常用工具或附件，以保证用户正常使用和维修。工具和附件的种类、规格及数量应按制造厂家的具体规定来确定。4.2机床的特殊附件，应根据用户要求，按协议供应。5加工和装配质量5.1下列铸件为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。铸件的力学性能、质量和牌号应符合JB/T3997的规定。a)床身；b)立柱；c)工作台；机械工业部1997-08-18批准中华人民共和国机械行业标准钻削加工中心技术条件JB/T8648.2－19971998-01-01实施JB/T8648.2－19972d)主轴箱；e)滑座；f)溜板箱；g)转塔。5.2床身导轨副、立柱导轨副、滑座导轨副为重要导轨副。当采用滑动导轨副时，应采取相应的耐磨措施。5.3焊接件和焊接部件应符合ZBnJ50008.2的规定。5.4下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a)立柱与床身的结合面；b)滑动导轨压板的结合面；c)主轴箱与主轴箱滑座的结合面；d)镶钢导轨的底面与配合件的结合面。5.5下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：a)滚珠丝杠螺母座与配合件的结合面；b)滚珠丝杠轴承座与配合件的结合面。5.6各直线运动的坐标轴安装的滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，其反向间隙应不大于0.04mm。5.7拉刀机构及其他主要机构所用碟形弹簧，组装后应按图样和技术文件规定的要求进行工作压力试验。5.8机床清洁度应按ZBnJ50003的规定，在空运转或整机交检后进行检查，根据机床的具体情况，由制造厂规定。5.9机床涂漆应按ZBJ50011的规定执行。6机床空运转试验6.1机床空运转试验6.1.1机床主运动机构从最低速度至最高速度依次进行空运转试验（无级变速的主轴应包括最低、最高转速，且应不少于12种转速）。各级转速的运转时间不得少于2min，最高转速运转时间不得少于2h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验其温度和温升，温度不得超过60℃，温升不得超过30℃。6.1.2各级主轴转速的实际偏差，不应超过标牌指示值的—2%～+6%。6.1.3对机床直线坐标的运动部件，分别以低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，同时检验各级进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的—5％～+3％；运动部件移动时应平稳、可靠，无明显爬行和振动现象。6.1.4主传动系统的空运转功率按设计规定考核。6.2机床的功能试验6.2.1手动功能试验手动功能试验，就是用手动(包括按钮)操作机床各部位所进行的试验。6.2.1.1对主轴在中速时，连续进行10次的正、反转起动、停止(包括制动)和定向操作试验，动作JB/T8648.2－19973应平稳、可靠。6.2.1.2对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应平稳、可靠。6.2.1.3对无级变速主轴的低、中、高转速，对有级变速主轴的各级转速，进行变速试验，动作应灵活、可靠。6.2.1.4对各直线坐标上的运动部件，在中等进给速度连续进行各10次的正、负方向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正、负方向的操作试验，动作应平稳、可靠、准确。6.2.1.5对进给系统的低、中、高进给速度和快速在内的10种变速操作试验，动作应平稳，可靠。6.2.1.6对刀库以任选方式进行换刀试验，换刀动作应平稳、可靠、准确。换刀时间应符合设计规定。6.2.1.7对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮和风扇等进行试验，功能应准确、可靠。6.2.1.8对机床液压及气动装置进行试验，动作应平稳，功能应可靠。6.2.1.9对机床各辅助装置进行试验，工作应可靠。6.2.2自动功能试验(可与6.3连续空运转试验合并进行)自动功能试验，就是用数控程序操作机床各部位所进行的试验。6.2.2.1对主轴在中速时，连续进行10次正、反转的起动、停止(包括制动)和定向的操作试验，动作应平稳、可靠。6.2.2.2对无级变速主轴的低、中、高的转速，对有级变速主轴的各级转速，进行变速操作试验，动作应平稳、可靠。6.2.2.3对各直线坐标上的运动部件，在中等进给速度连续进行正、负方向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应平稳、可靠、准确。6.2.2.4对进给系统的低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。6.2.2.5对刀库总容量中的每把刀具(其中应包括设计规定的最大重量的刀具)，以任选方式进行不少于2次的自动换刀试验，要求动作应平稳、可靠、准确。6.2.2.6对机床的坐标联动、定位功能进行试验，其功能应可靠。6.3机床连续空运转试验连续空运转试验，就是在6.1～6.2所述试验之后，精度检验之前，用包括机床各种主要加工功能的数控程序，操作机床各部件所进行的不切削的连续空运转试验。6.3.1整机连续空运转时间为36h。6.3.2连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。6.3.3连续空运转程序中应包括下列内容：a)主轴包括低、中、高转速的正、反向运转和定位，其中高速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10％；b)各坐标上的运动部件应包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运行，运行应在接近全行程范围内，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关。高进给速度和快速运行时间一般不少于每个循环程序所用时间的10％；c)刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换；d)各联动坐标的联动；JB/T8648.2－19974e)机床具有的其他各种数控功能；f)各循环程序间的暂停时间不得超过0.5min。7机床的负荷试验机床应进行下列负荷试验：a)承载工件最大重量的运转试验(抽查)；b)主传动系统最大扭矩试验；c)最大切削抗力试验；d)主传动系统达到最大功率的试验(抽查)。7.1承载工件最大重量的运行试验7.1.1可用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物作为工件置于工作台上，使其载荷均匀。7.1.2Z坐标轴以最低、最高进给速度和各直线坐标轴的快速运行。在最低进给速度运转时，一般应在接近行程的两端和中间往复进行，每次移动距离应不少于20mm；在最高进给速度和快速运行时，均应在全行程上进行，分别往复5次。7.1.3运行时应平稳、可靠，低速运行时应无明显爬行现象。7.2主传动系统最大扭矩试验7.2.1在主轴恒扭矩的调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用钻削方式进行试验。调整切削用量，使主轴传动系统达到设计所规定的最大扭矩。7.2.2在进行主传动系统最大扭矩切削试验时，机床工作应正常、平稳，各传动系统的零、部件及变速机构应正常、可靠。7.2.3试验用切削刀具采用标准高速钢麻花钻头。7.2.4试件采用铸铁件。7.3最大切削抗力试验7.3.1在小于或等于机床计算转速范围内选一适当的主轴转速，采用钻削方式，调整切削用量，使机床达到设计规定的最大切削抗力。7.3.2在进行最大切削抗力试验时，机床工作应正常，各运动机构应平稳、可靠。过载保险装置应正常、可靠。7.3.3试验用切削刀具采用标准高速钢麻花钻头。7.3.4试件采用钢件或铸铁件。7.4主传动系统达到最大功率的试验7.4.1在主轴恒功率调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用钻削方式进行试验，调整切削用量，使机床达到最大功率(指机床主电动机的额定功率)。7.4.2在主电动机达到最大功率的切削试验时，机床各部位工作应正常，无明显的颠振现象。7.4.3试验用切削刀具采用高速钢麻花钻头。7.4.4试件采用铸铁件。7.5当同时满足最大切削抗力试验和主传动系统最大扭矩试验的要求时，两项试验可合并进行。JB/T8648.2－199758最小设定单位试验8.1直线坐标最小设定单位试验8.1.1试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令。继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。图1各直线坐标均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验。按8.1.2规定的计算误差，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。注：要注意实际移动的方向。8.1.2误差计算方法8.1.2.1最小设定单位误差SaSa=|Li–m|max………………………………………（1）式中：Li——一个最小设定单位指令的实际位移，mm；m——一个最小设定单位指令的理论位移，mm。注：实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值。8.1.2.2最小设定单位相对误差SbSb=mmLii2020max201∑=−×100%………………………………（2）式中：∑=201iiL——20个最小设定单位指令的实际位移的总和，mm。8.1.3允差Sa根据机床的具体情况，由制造厂在企业标准中予以规定；Sb不得超过25%。8.1.4检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。JB/T8648.2－199769原点返回试验9.1直线坐标原点返回试验9.1.1试验方法各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向以快速进行5次返回原点P0的试验。测量每次实际位置Pi0与原点理论位置P0的偏差Xi0（i=1，2，…，5），见图2。图2各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验，按9.1.2的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。9.1.2误差计算方法各直线坐标中，原点返回试验时的6倍标准偏差的最大值，即为原点返回误差。即：R0=6S0………………………………………………（3）式中：R0——原点返回误差，mm；S0——原点返回时的标准偏差，mm。注：S0根据GB10931的有关公式进行计算。9.1.3允差根据机床具体情况，由制造厂予以规定。9.1.4检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。10机床的精度检验10.1机床的精度检验按JB/T8648.1的规定进行。10.2精度标准中G4、G5、G6三项的检验，应在机床主轴达到中速稳定温度时检