JB-T 8486.2-1996 数控万能工具铣床 技术条件

J54JB/T8486.2－96数控万能工具铣床技术条件1996-11-07发布1997-01-01实施中华人民共和国机械工业部发布I前言本标准根据数控万能工具铣床的结构特点和使用要求，对GB9061—88《金属切削机床通用技术条件》、ZBnJ50008.1—88《金属切削机床机械加工件通用技术条件》和ZBnJ50008.3—88《金属切削机床装配通用技术条件》等机床的通用技术标准进行了具体化和补充。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由北京铣床研究所归口。本标准起草单位：昆明铣床厂、青海第一机床厂、北京仪表机床厂、武汉第四机床厂、天津第六机床厂、北京铣床研究所、南通机床股份公司和皖南机床厂。JB/T8486.2－9611范围本标准规定了数控万能工具铣床制造和验收的要求。本标准适用于水平（万能）工作台面宽度为200~630mm一般用途的数控万能工具铣床。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB9061—88金属切削机床通用技术条件ZBJ50003—88金属切削机床清洁度的测定ZBnJ50008.1—88金属切削机床机械加工件通用技术条件ZBnJ50008.3—88金属切削机床装配通用技术条件JB/T8486.1—96数控万能工具铣床精度检验3一般要求按本标准验收机床时，必须同时对GB9061、ZBnJ50008.1、ZBnJ50008.3等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4附件和工具4.1应随机供应表1所列附件和工具。表1名称用途数量铣刀杆装夹铣刀1套端铣刀杆装夹端铣刀1套中间套装夹刀具1套铣夹头（含弹簧夹头）装夹铣刀1套特殊工具拆卸工具、保养机床1套地脚螺栓安装机床1套4.2可按协议供应下列特殊附件：a）工作台：回转工作台，数控回转工作台，万能角度工作台，万能工作台（仅适用于带水平工作台的机床），数控万能角度工作台；b）工作头：插头，直角铣头，高速铣头，万能回转铣头；机械工业部1996-11-07批准中华人民共和国机械行业标准数控万能工具铣床技术条件JB/T8486.2－961997-01-01实施JB/T8486.2－962c）分度装置：分度头，数控分度头；d）测量装置：定心杆，定心仪；e）其他：主轴套筒机动进给装置，机用平口钳，多用定位盘，其他夹头、垫铁。5加工和装配质量5.1床柱、升降台、水平主轴座、工作台、立铣头体等为重要铸件，在粗加工后必须进行时效处理。5.2主轴、主轴套筒、丝杠副及高速、重载齿轮等零件应采取与寿命相适应的耐磨措施。5.3机床的纵、横、垂三向导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨，或采用高（中）频感应淬火等耐磨性措施。5.4下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：a）纵向丝杠托架与垂直工作台（或升降台）的结合面；b）横向丝杠托架与水平主轴座的结合面；c）垂向丝杠座（螺母座）与底座（或床柱）的结合面；d）床柱与底座的结合面；e）主轴变速箱与水平主轴座结合面。5.5下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：a）升降台与导轨压板的结合面；b）垂直工作台与导轨压板的结合面；c）镶钢导轨与其安装的结合面。5.6下列导轨副按“滑（滚）动导轨”的要求考核：a）升降台与床柱导轨副；b）升降台与垂直工作台或滑板导轨副；c）床柱与水平主轴座导轨副。5.7下列导轨副及结合面按“移置导轨”的要求考核：a）悬梁与水平主轴座结合面；b）支架与悬梁结合面；c）立铣头体与立铣头座结合面；d）立铣头座与水平主轴座结合面；e）水平工作台与垂直工作台结合面。5.8按ZBJ50003的规定检验机床的清洁度，一般用目测、手感法检查，必要时采用重量法检验，其杂质、污物的重量：循环润滑系统不应超过400mg/L，简单液压系统不应超过100mg/L。5.9设计规定的重要定位销按ZBnJ50008.3的要求考核。6机床空运转试验6.1机床主运动机构从最低速度依次运转（无级变速的机床可做低、中、高速运转），高速运转时间不得少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承处测量轴承的温度和温升：温度不得超过70℃，温升不得超过40℃。6.2用低、中、高进给速度及快速对直线运动轴线上的运动部件进行空运转试验，运转应平稳，工作JB/T8486.2－963机构应正常、可靠，无振动现象。6.3有级变速的主轴转速，其实际偏差不应超过标牌指示值的-2%~+6%，无级变速的主轴转速的实际偏差，按设计给定的要求考核。6.4进给速度的实际偏差，按设计给定的要求考核。6.5动作试验6.5.1手动动作试验6.5.1.1用中速对主运动机构进行正、反向连续起动、停止（包括制动）10次的操作试验，动作应灵活、可靠。6.5.1.2逐级（无级变速时至少取低、中、高三档速度）进行主运动速度变化试验，操作机构应灵活、可靠。6.5.1.3用中等进给速度分别对直线、回转坐标上的运动部件进行各10次正、反向连续起动、增量进给和停止的操作试验，动作应灵活、可靠。6.5.1.4用包括低、中、高及快速在内的10种进给速度，对进给运动机构进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。6.5.1.5液压、润滑、冷却系统应做密封、润滑冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，冷却充分，各系统无渗漏现象。6.5.1.6机床的自动拉刀机构，动作应可靠。6.5.1.7对数字控制装置的各种指示灯、控制按钮、输入输出设备及风扇等进行试验，动作应可靠。6.5.1.8机床的安全、保险、防护装置，动作应灵活、可靠。6.5.1.9对机床的其他附属装置进行试验，功能应可靠。6.5.2自动动作试验（可与6.7机床连续空运转试验合并进行）6.5.2.1用中速对主运动机构进行正、反向连续起动、停止的运转试验，动作应灵活、可靠。6.5.2.2逐级（无级变速时至少取低、中、高三档速度）进行主运动速度变化试验，动作应灵活、可靠。6.5.2.3用中等进给速度，分别对直线、回转坐标上的运动部件进行正、反向连续起动、增量进给和停止的运行试验，动作应灵活、可靠。6.5.2.4用包括低、中、高及快速在内的进给速度，对进给机构进行变速试验，动作应灵活、可靠。6.5.2.5对机床具有的数控功能，如手动数据输入、位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除、直线插补、圆弧插补、坐标联动、切削循环、刀具位置补偿等进行试验，各功能应可靠，动作应灵活。6.5.2.6对机床带有的数控回转工作台、数控万能工作台、数控分度头等进行连机试验，动作应可靠。6.6主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过表2的规定。6.7机床的连续空运转试验6.7.1连续空运转试验在6.1~6.5所规定的试验（或检验）之后，精度检验之前进行。6.7.2用包括机床各种加工功能在内的数字控制程序操作机床进行整机连续运转试验，时间不少于16h，运转应稳定可靠，不应发生故障。6.7.3各次自动循环之间的间隔时间不应超过1min。JB/T8486.2－964表2主运动变速形式空运转功率/主电动机额定功率%主电动机功率≤4kW45机械变速主电动机功率4kW40电动机调速207床的负荷试验（按设计规定的负荷试验规范进行）7.1机床应做下列负荷试验：a）机床承载工件最大重量的运转试验（抽查）；b）机床主传动系统最大扭矩的试验；c）机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）。7.2机床承载工件最大重量的运转试验7.2.1按设计规定的重量选用相当的重物，均布于水平工作台面上。7.2.2分别以最低、最高进给速度和快速上、下移动升降台各一次，以最低进给速度移动时，一般在垂向行程的下端进行，移动距离不少于20mm；以最高进给速度和快速移动时，在垂向行程的中部进行，移动距离不少于行程的二分之一。7.2.3最高进给速度和快速移动时，机床运转应平稳、可靠；以最低进给速度移动时，不应有明显的爬行现象；试验后，机床的精度应稳定。7.3机床主传动系统最大扭矩的试验7.3.1在主传动系统恒扭矩的调速范围内，选用一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。调整切削用量，使主传动系统达到设计所规定的最大扭矩。7.3.2试件材料为HT200或45钢，切削刀具：水平主轴采用圆柱形铣刀或面（端）铣刀；垂直主轴采用面（端）铣刀。7.3.3切削试验时，机床工作应正常，运动应平稳。7.4机床主传动系统达到最大功率的试验7.4.1在主传动系统恒功率的调速范围内，选一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。调整切削用量，使主传动系统的功率达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。7.4.2试件材料为45钢；切削刀具为硬质合金铣刀。7.4.3试验时机床运转应正常、稳定、可靠，并记录金属切除率。金属切除率应达到设计规定的数值。8直线运动轴线最小设定单位试验8.1试验方法先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出JB/T8486.2－965一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。图1各直线运动轴线均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验。按8.2的规定计算误差，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。8.2误差计算方法8.2.1最小设定单位误差SamaxmLSia−=····························（1）式中：Li——一个最小设定单位指令的实际位移，mm；m——一个最小设定单位指令的理论位移，mm。注：实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值。8.2.2最小设定单位相对误差Sb%1002020max201b×−=∑=mmLSii···················（2）式中：Sb——最小设定单位相对误差；∑=201iiL——20个最小设定单位指令的实际位移的总和，mm。8.3允差Sa：按制造厂设计规定；Sb：不得超过25%。8.4检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。9原点返回试验9.1试验方法各直线运动轴线上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点JB/T8486.2－966P0的试验。测量每次实际位置Pi0与原点理论位置P0的偏差Xi0（i=1，2，…，5），见图2。各直线运动轴线至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验。图29.2误差计算方法各直线运动轴线中，原点返回偏差的6倍标准偏差的最大值，即为原点返回误差，如式（3）~式（6）。000PPXii−=·····························（3）∑==510051iiXX·····························（4）∑=−=512000)(41iiXXS·······················（5）max00)6(SR=······························（6）式中：Xi0——原点返回偏差，mm；Pi0——原点返回实际位移值，mm；P0——原点理论值，mm；0X——原点返回偏差的平均偏差，mm；S0——原点返回误差的标准偏差，mm；R0——原点返回误差，mm。9.3允差允差按制造厂设计规定（推荐R0不大于重复定位精度的1/2）。9.4检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。10机床精度检验10.1精度检验按JB/T8486.1进行。10.2下列项目应在机床主轴中速运转达到稳定温度时检验：a）G8水平主轴锥孔轴线的径向跳动；b）G10水平主轴座横向移动对水平（万能）