液氯生产的节能降耗措施

液氯生产的节能降耗措施杨振声湖南化工设计院，长沙410007平氯压机等方面阐述设计中型氯碱厂液氯装置时可采用的节能降耗措施。纵观世界氯碱技术发展。应借鉴吸收节能新技术。新工艺。促进我国氯碱生产持续发展，液氯生产系统将来自氯气干燥的氯气适当压缩，在低温冷冻条件下将氯气冷凝为液体氯，般原料氯化碳氧气氮气氢气及些微量的其它杂质。氯气液化过程中，在0.15，左右的1力下，复冷却到25左右，大部分氯气被冷凝，而些不凝性气体则从尾气中排出。所获得的液氯中，2的体积分数在99.6以上，不凝性含氯尾气自液氯分离器分离送至合成盐酸，尾气含氯大于65.液氯在贮槽内贮存，部分进入液氯汽化器并生成高压氯气，将贮槽内的液氯压送到装瓶岗位进行包装，为防止液氯中的氯化氮在液氯汽化器中富集而导致事故发生，需定期对液氯汽化器进行排污。从上述液氯生产常规工艺可看到，液氯生产需提供冷量。从工艺上着眼，节能就是降低冷量的消耗。1采用氯气液化装置1.氯气液化装置的节能优越性氟里昂双级压缩，次节流制冷氯气液化装置作氯气液化装置是由苏州制冷设备厂和苏州化工厂联合开发的它采用氟里双级制冷系统以3，1液氟蒸发直接提供氯气冷却液化过冷的冷量，从而降低氯气温5，使之液化而制得液氯。传统为钙盐水温度在30，以下的冷冻妈盐水与氯气进。1热交换，对厂冷冻剂液氨来讲妃接冷却。液化氯气，其蒸发温度则应在35，以下。氯气液化器所需的冷量，由制冷机消耗动力电作功而得到。般说来生产1液氯的动力电耗约为评1.当采用压缩和冷冻同时并用的生产工艺时，干燥氯气原氯压力为5压，液化温度为2025其液化效率可维持在65以1在此操作状况下采，1以液化装置。以氟昂双级缩次节流冷冻制液液，电耗为75左右竹采用厂0，2法间接冷冻1艺，液氯电耗为145左右。相比之下几氯气液化器新工艺降低电耗48.3，液氯产品节电约701力液氯产品电约7亿降低成本28万元电价按4贾1计算。从液氯车间生产现场可测得，系统充氟后氟压机开始运行，到制冷剂氟里昂从氯气液化器回汽温度至24，液氯蒸发温度30，在此工艺指标下氯气液化操作稳定新1艺言124对比之吐，3，2故水传统工艺从系统充氨后氨压机开车运行，需2才能使氯气液化槽内氯化钙盐水达到30液氨蒸发温度达到35.使2气液化正常运行。从2降到之斗，足虹气液化新工艺节能效果所。氯气液化装置由制冷压缩机辅机组氯气液化器3部分组成。，氟里昂冷凝。贮存系统均集中在辅机组，占地面积小。而在丽3，amp，2制冷系统中，氨冷凝存系统盐水冷冻系统均设备庞大，占地而积大。按相同生产规模液氯装置，氯气液化新工艺与传统出，12盐水制冷艺相比较，从砚置投资费用占地面积建筑面积等方面，前者均大大低于后者。1.2FLY氯气液化装置的选用FLY氯气液化装置按液氯产量，可供选择的有2.551520几种规格，选用的原则要紧扣氯气平衡这个重要环节。所谓氯平衡就是当工厂在正常生产的情况下，将电解车间生产的氯气妥善均衡的分配给各用氯生产单位的计划。若某些用氯的生产单位发生故障或其它原因不得不减产或停产时，氯气量在各用户间的比例需作重新调整。般情况应以厂内用氯量最大的生产单位停车情况为依据，使液氯的篇年5月杨振声液，生产的节能降耗措施防腐与节能生产能力比较富裕，能将多余的氯气全部生产商品液氯，同时使用不凝氯气的生产单位亦具有相应的富裕程度，即通常3碱厂均以，人液氯生产为解决，气平衡的主要，段之议，氯气肀衡的富於量般为从复气平衡的原则考虑到液，生产，定的富裕量，同时为保证装置的满负荷运行和灵活调节液氯产量，在液氯产能1万1以上的氯碱厂，可考虑2套相同的装置并联安装，以投产运行的厂家成功经验2套相同的氯气液化装置并联安装，可各自保持独立系统运行备用氟机低压级高比主级各1台，可随时引入2套装置中的任意套。备用机相对于各套系统的相应氟压机是并联，旦引入任意套系统，则可独立运行以保持系统的稳定性。具体氯气液化装贺的选要根据氯碱厂本身以气平衡而决定能为1.5万3.装界能力按2万1设计。可选用2您1万；1的以气液化装置并联安装。氯气液化装置采用氟22制冷剂直冷系统，除国产1系列外14引进国外先进设备如美约克公司螺杆式2压缩机组及氯冷凝装置。2高压氯余氯废氯各尽其用氯气是重要的化工原料，又是种有毒的气体小允许直接排入空气中也不能浪费而必须全部利用。高压氯余氯废氯各尽其用，是液氯生产节能的重要措施之高压氯气是指压送液氯的高压蒸发氯气，般是30351的饱和氯气，相对应的饱和蒸气压力为0.760.88河压。高压氯气来自液氯汽化器，液氯记种尤芭透叨的液本液氯的蒸气压随着温度的升高而急剧地增大。当以5060的热水不得使用蒸汽，在液氯汽化器的夹套中加热液，液氯蒸发生成高压氯气，供压送液氯之用。高压氯气来自液氯的蒸发，故其纯度较高，不含不凝性气体，其量按理论计算每吨商品液氯约需8518热水。本着节能降耗的宗旨，从液氯生产工艺上应将这部分高压氯气，在送液奴至包装岗位后，1液，1曹送士2气液化器。基于高压氯气本身压力控制应不超过1.01压，而进入氯气液化器的原氯压力仅为0.10.15，压，般生产操作上当液氯贮槽内氯气压力降至6肘3压以下，即关闭液氯出口阀，停止压送液氯，同时开启连通氯气液化器的管道阀门，使槽内压力降至与原氯压力相等则明高压氯已送至氯气液化器，与原氯并冷却液化而回收。余氯是指原料氯气干燥氯经冷却液化后产生不凝气木它是氯气和其它不凝气体的混合物。在原料氯气的液化过程由于气相中的氯不断液化，其分压随氯气的液化逐渐降低，当相应于气相中气氯分压氯的冷凝温度低于冷冻剂的温度时，氯的液化过程即不能继续进行，因而原料氯气中的氯不可能全，6冷凝。同时当未凝气体中氢的体积分数超过4时，就可能发生爆炸。氯气冷凝量的最大限度，即使液化过程不凝气体中氢的含量不超过4，般此时氯含量大于65.余，农自闱气液化器后气液分离设施，氯纯度要求大于65，含氢要求小于35，压力控制指标小于0.12压。余氯般情况下靠自身的力送往盐酸工段生产合成盐酸。送往盐酸工段的氯气尽量多用余，少用或不用干燥氯是液氯生产工艺节能降耗措施之液氯生产中於存液氯的容器有液氯贮槽液氯汽化器排污槽。在完成本身的工艺操作如液氯包装残液排污后，容器内的压力般维持与尾氯余氯平衡。上述容器清理前，尽量将这部分不含不凝气体行抽真空操作，抽出的氯气废氯由纳氏泵送至废氯处理装置，将废氯制成次氯酸钠。废氯是指淡氯气稀薄氯气，不能满足盐酸装置生产的要求，般用于生产次氯酸钠。在液氯生产工艺中，废氯来自回收的包装钢瓶中残存的液氯。液氯包装操作中真空抽吸出液氯管道内的液氯残液液氯生产中贮存液氯的容器需拆卸清理时，真空抽吸出的容器内残存的氯气直至抽空。废氯气送至废氯处理装置生产次氯酸钠，均由废氯泵纳氏泵自容器或管道中真空抽吸，以0.12压的压力送出。液氯钢瓶的包装回收钢瓶的清洗。容器的拆卸清理等操作均是间隙进行，为保证废氯泵操作稳定，般在液氯包装液氯气化和。5存等岗位设置氯气缓冲罐，以使废氯泵连续运行。高压氯余氯废氯基于氯气含量不同操作压力厂液；忒生产工艺中按力的高低复气含叶的大小，在其源起的设备及氯气缓冲罐上进行相应的操作，送到不同的用氯装置生产不同的氯产品，以达到既不直接排入空气而污染环境，又不浪费而全部利用液氯生产全部利用氯气的节能工艺概略流程1.气液分离后的干燥加压氯气。仍夹带有液相及固相杂质。将给输送系统氯气液化系统带来腐蚀的隐患，需尽量除去，般采用具有许多细孔通道的物料作为过滤介质。将悬浮在氯气的杂质微粒截留而达到分离目的。在纳氏泵内加压氯气时，要求硫酸的质量分数在96以。以减少泵高温1的腐蚀湿氯气经冷却干燥后仍含少量水分，在泵内被硫酸吸收，所以硫酸质1！分数会降低。，经常981浓硫酸去代替被稀释了的泵内贮酸。泵内硫酸质量分数低于96易使纳氏泵遭受剧烈腐蚀。氯气压缩操作中纳氏泵运行概略流程2.纳氏泵用来输送和压缩氯气，其检修管理和运转的正常与否。对氯碱厂生产影响甚大。为保证纳氏泵检修管理方便运转时操作正常，按2概略流程，在液氯装置中必须设置98浓硫酸的贮存系统，且需安排纳氏泵操作岗位维修人员。从节能降耗的原则出发。在该部分设计时，可把用于废氯压缩的纳氏泵系统。在氯氢处理装置与液氯装置相距不远时。设置在氯氢处理装置的纳氏泵布置区。这样节省了液氯装置中需加入浓硫酸於存系统的费用，减少了浓硫酸在运输装卸过程中的损耗。维修管理合并在氯氢处理的纳氏泵区，节省了液氯部分人工的费用，同时从设备管理角度来讲也合理。在操作上废氯泵在液氯装置正常运行时。般均开启。可在液氯装置内对庞氯泵设置紧急控制点。供处理事故和废氯泵紧急开停时用。按此设计的氯碱厂。投产后运行情况良好，操作方便。4选用透平氯气压缩机输送氯气透平氯压机的排出压力高。输送量大。所需动力少相同生产规模的液氯装置中。虽次投资较液环冷凝温度下液化从节省氨压机的能耗等方面考虑，有着明显的节能效应。从某厂采用孔7503.0型液坏式气泵和技改选用1以3700，透平式以压机前后的液氯电耗比较则可证实其节能效果详J，氯气压缩输出压力液化温度酵压合计5结语上述液氯生产的节能降耗措施，虽对国内中小型氯碱厂有借鉴意义，但纳氏泵输送压缩氯气能力小动力消耗大。大中型复碱厂多以透，压缩机替代复液化大多采用中压义，利以为致冷剂的冷却液化法，氯气压缩到0.30.4；1压进行氯气液化，采用高压法氯气液化则在1.0，以压以上。用1520，水冷却，液化效率均达99.5；液氯输送及包装般采用加蔽褒等等，随着改苹开放步伐的加快。我国氯碱行业逐步引进吸收国外技术，几氯气液化装置就是在借鉴国外节能新技术上开发的。这些新技术新设备新工艺的合理选用，将促进我国氯碱行业进步节能降耗技术进步，促使我国氯碱生产持续稳步向前发展。jklifred石料厂除尘器=36