储运车间装卸车和储罐安全培训

山东华盛化工有限公司储运车间2018年培训内容目录1、装车安全的培训2、罐区储罐安全培训罐区雷击、静电是着火爆炸的主要危害在油品储运系统,因雷击、静电引起火灾、爆炸事故已经发生多起。雷击事故多发生在钢筋混凝土地下原油罐,静电事故多发生在油品收发过程中。雷击、静电产生的电火花都会引起油罐、罐车着火或爆炸,其危险和损失往往也是很大的。因此,熟悉雷击、静电有关知识,认清其产生原因和对储运生产与经营的危害,吸取教训,采取有效措施,切实做好防止雷击、静电工作,以消除火灾和爆炸的各种因素。危险化学品装卸操作风险高、危害大，容易造成事故。原因主要有：装卸作业司乘人员流动性大，文化层次参差不齐，在装卸车过程容易发生车辆配套设施不规范、不遵守安全规定等问题，给危化品装卸车埋下隐患。针对危险品不同的特性，在装卸过程中其注意事项也有所不同，相关人员及企业尤需警惕。遇下列情况之一时，立即停止付油。（1）雷雨天气。（2）附近发生火灾时。（3）设备突然发生故障或发生跑冒滴漏时。（4）易燃、易爆、有毒气体（蒸汽）在作业区积聚不易扩散形成爆炸空间。（5）发现有混油疑点或者已经混油时。（6）安全设施失灵或发生其他可能危及安全作业情况时。油罐车风险辨识及削减措施1、汽车罐车底阀跑油原因：a、灌装前未关闭底阀；b、底阀未关严；c、底阀关不严；d、底阀破损；e、人为破坏。处理方法：a、停止作业，关闭阀门、切断电源并报告；b、如果是底阀未关或全关，立即关闭底阀；c、如果是底阀关不严泄漏，待处理好后再进行充装作业；d、如底阀处理不好，需封堵阀门，不能再进行充装作业；e、检测作业现场的油气浓度；f、回收、封堵现场油品；g、跑油较多时，立即启动应急预案。2、汽车装车管线跑油原因：a、误操作造成憋压；b、管线腐蚀严重；c、管线压力超过使用规定；d、装油管线连接不牢；e、管线法兰损坏或阀门损坏；f、装车时监护人离开现场；g、装车时未压紧鹤管。处理方法：a、停止作业，关闭阀门、切断电源并报告；b、管线法兰损坏或阀门损坏，停止发油，进行更换；c、如条件不允许，由专业检修人员带压堵漏；d、属管线腐蚀穿孔或破裂，应抽净管线存油，加好开口盲板，再用氮气吹扫，补焊或更换管线；e、上装发油未压紧鹤管跑油，应压紧鹤管，检测作业现场的油气浓度；f、回收、封堵现场油品；g、跑油较多时，立即启动应急预案。3、汽车罐车装车冒顶原因：a、装车过程中,装车监护人离开现场；b、监护人责任心不强,不注意检查；c、装车油量掌握不准；装车速度过快；d、定量自动仪表失灵。处理方法：a、关闭鹤管阀门，停泵关阀，切断电源，停止作业，并报告；c、现场警戒，疏散现场人员，推出场内车辆，检查并消除附近的一切电源；d、在溢油处的下风向，布置消防器材；e、对现场已跑冒油品用吸油毡（袜）等围住，并进行回收。回收后用沙土覆盖残留油品,待充分吸收残油后将沙土清除干净；f、将该车内的超装油品引流到低位装桶；g、检测作业现场的油气浓度。4、汽车装卸系统管线法兰垫片损坏原因：a、垫片老化或断裂；b、装卸系统管线憋压；c、垫片选用不当；d、垫片装配不当，受力不匀；e、使用压力超过设计压力。处理方法：a、停止装卸作业；b、将装卸系统管线法兰垫片损坏情况报告相关管理人员；c、吹扫净管线存油；d、更换垫片；e、如没有条件停下处理管线，联系专业检修人员带压堵漏。5、装车超量原因：a、责任心不强，不注意检查；b、装车时人离开岗位；c、装车油量掌握不准；d、定量装车仪表失灵。处理方法：a、若发现装车超量，立即关闭鹤管阀门，停泵关阀；b、将该车内的超装油品用引流到回收油罐或装桶。如果无法准确计量多余油品量，可完全回罐，在发油控制系统做付油取消，重新发油。6、使用塑料、化纤等易产生静电物品引发的事故。原因：a、驾驶员不按规定穿防静电服（鞋）；b、用化纤抹布擦拭设备；c、作业前不触摸静电释放装置导走人体静电；d、在作业现场嬉笑打闹、穿脱衣服、梳头等。预防措施：a、驾驶员作业前释放人体静电；b、驾驶员上岗前必须进行专业培训，持证上岗率达到100%；c、按章操作，确保安全。严禁用普通材料（物品）代替专用防静电器材，尤其是在相对湿度小于70%的地区或干燥的冬季，必须着防静电服、防静电鞋。7、流速过快、喷溅式发油、油罐车混装导致静电积聚引发的事故。原因：a、上发油时装油鹤管未伸到罐车底部，使油料产生喷溅，导致罐壁产生静电积聚放电；b、在装卸油初始阶段，阀门开启过大，流速过快导致静电积聚放电；c、同一油罐车（未经彻底放空、清洗等处理）拉运不同的油品，加速静电的产生。预防措施：a、采取潜流灌装。上装时，鹤管应插入至距罐车底100～200mm的底部，避免喷溅式装油产生大量静电；b、严格控制输送油品的流速。装油开始和装油到容器的四分之三至结束时，容易发生静电放电事故，这时应控制流速在1m/s以内。上装油品浸没鹤管进出油管口200mm以上后，流速应控制在4.5m/s以内，以避免因流速过快产生静电；C、避免转换装油。必须做到一辆油罐车拉运同类油品，无条件时，油罐应放空、清洗干净后再装运另一种油品。8、油罐内有金属浮漂物、内壁有突出物引起的静电事故。原因：a、油罐内金属浮漂物与油品冲击，会产生、积聚大量静电，当浮漂物接近罐壁产生静电放电时，电火花会引燃油蒸气造成着火爆炸；b、内壁有金属突出物的罐车加注油料时，油品液面累积大量的静电会经金属突出物集中释放；c、简易改装的油罐车，没有缓冲挡板及静电接地装置，装油料时极易产生静电着火，造成事故。预防措施：a、加强责任心。装油前各项安全检查工作必须到位，不能留任何安全隐患。如检查油罐车内有无金属漂浮物，油罐车的导静电装置是否灵敏、可靠，油罐车的阀门是否关严等；b、要清除油罐内壁的突出物以及在安装、检修过程中内壁上的焊瘤、焊疤等。防止形成金属尖端火花放电；c、严禁私自改装的简易油罐车入库。9、油罐车没有安装导静电装置、装置失灵、电阻值不符合要求等引起的静电事故。原因：静电接地装置不完善，静电接地阻值不符合规定要求等情况，都会引发重大事故。预防措施：a、在发油前，对静电导线、静电夹等设备进行严格的检查：静电导线联接是否良好；各部位接触是否可靠，使防静电装置处于良好的技术状态。C、采用重复接地的方法，以增加防静电的可靠性。即：油库的固定防静电设备要与油罐车联接；油罐车上的防静电拖带也要落下使之与地面接触，以导走发油时产生的静电，从而起到双重保险作用，确保防静电工作万无一失。常见安全标志。油品静电油品在收发、输转、灌装过程中,油品分子之间和油品与其他物质之间的摩擦,会产生静电,其电压随着摩擦的加剧而增大,如不及时导除,当电压增高到一定程度时,就会在两带电体之间闪火(即静电放电)而引起油品爆炸着火。而由静电积聚引起的放电是造成爆炸等灾害性事故的重要原因。临沂金誉石化“6.5”爆炸着火事故案例分享金誉石化公司简介金誉石化有三套装置：一期气分装置，二期烷基化装置，三期废酸综合回收装置；年产丙烷、异丁烷、精制液化气、戊烷油、异辛烷、正丁烷各类产品总计28万吨；厂区罐区有1000m³、2000m³、3000m³液化气球罐各6座，9座200m³卧罐（异丁烷、戊烷油、丙烷），18座150m³戊烷油卧罐、6座2000m³固定顶异辛烷储罐、4座5000m³硫酸储罐。事故经过认定2017年6月4日金誉石化连续实施液化气卸车作业，23时30分至50分，进行交接班后，操作人员继续进行卸车作业，6月5日凌晨0时57分20秒事故车辆驶入装卸岛位，该司机停车熄火后，随即离开驾驶室来到罐车左侧后方进行卸车工艺连接及操作，将卸车平台万向装车臂连接管插入罐车气液两相连接口，启动压缩机给液化气罐车充压。与此同时，地面一名卸车操作人员在罐车后方围绕卸车台进行检查，并将一路锥放置槽车车头，随后协助罐车司机进行操作，59分10秒万向装车臂连接管与罐车液相出口接口处呲出液化气，液化气急剧汽化，瞬间向周围扩散，液化气泄漏2分10秒后于1时1分20秒，装车区东北侧出现火光，发生爆炸着火。该起事故共造成10人死亡，9人受伤，15辆危险品车辆，1个球罐和2个拱顶罐烧毁，6个球罐过火，多处建构筑物损坏。液化气卸车原理示意图初步判断事故直接原因初步判断事故直接原因是：液化气罐车卸车过程中，万向装车臂连接管与罐车液相出口脱离，造成大量液化气泄漏并急剧气化，与空气形成爆炸性混合气体，在装卸区东北侧遇点火源发生爆炸，引发装卸区域内其他罐车相继爆炸，爆炸碎片击中并引燃厂区多处装置或设备，事故具体原因正在调查中。事故暴露突出问题1.安全风险辨识管控缺失，企业安全意识淡薄。体现在液化气泄漏后，现场员工有的在围观，有的在缓慢撤离，有的进入油罐车驾驶室躲避，甚至有人启动摩托车和电动车撤离，没有意识到大的风险即将来临，无知无畏，看不到任何职业素质；企业风险辨识评估不全面，没有评估出装卸区巨大安全风险，尤其没有对扩产后液体原料吞吐量增加2倍后，现场仍全部采取罐车装卸，卸车区24小时倒班卸车作业，持续10余量车在现场密集交叉作业，风险极大。2.日常隐患排查流于形式。卸车区附近的化验室和控制室内均未按防爆区域进行设计和日常管理，非防爆的电气插座到处都是，化验室高温高压设备到处存在，现场有数量电动车，办公楼兼做员工宿舍，部分罐车在厂区内乱停乱放，罐区装卸操作长期违反操作规程，上述隐患长期存在，没有发现和整改。3应急管理缺失，应急初期处置能力低下。液化气泄漏第一时间未能有效的进行处置，导致事故扩大，泄漏到爆炸前有2分10秒时间，事故现场看不到有人指挥，日常缺乏应急培训演练；事故发生后，应急处置过程中，企业违规将球罐区和一些卧罐压力容器的装置区安全阀手阀关闭，人为增大安全风险。4.企业管理者和员工专业能力和意识达不到安全生产条件。企业主要管理者安全水平低下，安全意识不强，企业和各车间安全目标都定为重大人身伤亡、重大火灾爆炸、重大交通等事故为0，给企业员工传递一个不好的信号。装卸区装卸员工岗位技能不足，泄漏发生后，有的惊慌失措，有的毫无反应。事故发生后，企业负责人安排一名员工骑电动车去库区关闭阀门。5.对重大危险源的管理不到位。未按照有关法规进行管控，报警、静电接地等安全设施设置不足，部分安全阀长期接入大气直排没有接入火炬系统，重大危险源标识缺失，重大危险源周边到处设置装卸栈台。6.运输单位油罐车驾驶员普遍存在文化素质低、专业素养差、培训不到位的问题。7.相关运输单位疏于对驾驶员的培训和管理，应急处置能力低下，长期违规违章。储罐典型事故机械故障毁灭油库2005年12月11日，英国伦敦邦斯菲尔德油库发生大火，并接连发生3起爆炸，造成43人受伤。大火熊熊燃烧近40个小时，成为英国最近几十年来最严重的火灾。事故原因：调查发现：首先是一个储油罐的燃油水平阀被卡，不能自动显示油罐已满，导致油泵继续往油罐内注油，致使燃油外溢；油位自动警报器故障；燃油外溢达40分钟竟然没有人员发现。倒错阀门乙烯球罐“6.27”爆炸事故经过：1997年6月27日晚上8点，一辆油罐车停在卸油站台上，准备向罐区卸油。北京东方化工厂隶属北京化工集团总公司，地处北京市通县，该厂原是一个生产丙稀酸脂的化工厂，1996年新建成为年生产能力为15万吨的乙烯裂解装置和相配套的公用系统工程，厂区占地面积1800亩，职工4500人，是一家大型化工企业。6月27日上午，原料罐区进行石脑油罐装作业。在晚8点前，石脑油A罐（共ABCD4个万立方米罐）已经装满。液面已达到13.7米。20点交接班后，上班的工人打开阀门，向原料区的B罐灌装轻柴油。9时许，现场作业的工人闻到一股强烈的油气味，正当操作工走出操作室在罐区查找泄漏时，9时27分，突然一声突如其来的大爆炸发生了。巨大的爆炸声响彻天空，瞬间火光四起，通县上空大火冲天。油罐区的罐顶和管架都燃起熊熊大火。15分钟后，21点42分，乙烯B罐（共有A、B、C、D4台千立方米乙烯罐）发生了解体大爆炸，又一团火球升入天空，火焰高达数百米。数公里内民房玻璃被震成碎片，远在30公里外河北省三河县有震感。这次事故损失惨重，9人死亡，39人受伤