第六章MRPⅡ(生产运作与管理陈荣秋)

第六章MRPⅡ3、MRPⅡ阶段：作为一种企业经营生产管理计划系统的制造资源计划（ManufacturingResourcePlanning）阶段。2、闭环MRP阶段：作为一种生产作业计划与控制系统的闭环物料需求计划（Closed-LoopMRP）阶段。1、MRP阶段：作为一种库存计划方法的改进的物料需求计划（MaterialRequirementPlanning）阶段，或称基本MRP阶段。MRPⅡ的发展可分为四个阶段：4、ERP阶段：MRPⅡ的新发展。它融合多种现代管理思想和方法，反应在信息时代企业管理趋势的企业资源计划（EnterpriseResourcePlanning）阶段。围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。原材料毛坯零件部件产品MRP按反工艺顺序，根据产品出产数量和时间来确定零部件、毛坯直之原材料的需要数量和需要时间。第一节MRP的原理一、MRP的基本思想加工装配式生产的工艺顺序：如果要求按一定的交货时间提供不同数量的各种产品必须提前一定时间加工所需数量的各种零件提前一定时间准备所需数量的各种毛坯提前一定时间准备各种原材料2、根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其开始生产（订货）的时间。1、从最终产品的主生产计划（MPS）导出相关物料（原材料、零部件、组件等）的需求量和需要时间；二、MRP的基本原理三、独立需求库存理论在解决相关需求问题上的局限性1、独立需求库存理论假使需求是独立的、连续的、均衡的，而相关需求是断续的、不均衡的；2、独立需求库存理论依据历史数据或市场预测来决定库存和订货的时间和量；相关需求则以确定的生产计划为依据。3、独立需求受市场支配，独立于运作——订货点法相关需求支持运作过程本身，依赖于更高一级的零部件的需求以及主进度安排——MRP或JITMRP和订货点系统的比较MRP订货点需求依赖独立订货观念需要补充预测基于主进度计划基于过去的需求控制思想控制所有物料ABC目标满足制造思想满足顾客需求批量大小离散的EOQ需求模式起伏但可以预测随机存储类型在制品和原材料制成品和备用件3、MPS的计划期（计划覆盖的时间范围）一定要比最长的产品生产周期长——否则，得到的零部件投入出产计划不可行。第二节MRP系统一、MRP的输入（一）主生产计划MPS1、MPS规定在计划时间内（年、月），每一生产周期（旬、周等）最终产品项的计划生产量。最终产品项：企业向外界提供的东西，可以是一台产品或部件、零件。一般：备货生产（MTS）——最终产品；组装生产——部件、组件；订货生产（MTO）——基本零件。2、MPS是MRP的基本输入，是MRP的主驱动力。4、MPS可以从时间上分成两部分：近期为确定性计划，远期为尝试性计划。物料清单BOM（Billofmaterials）：说明一个最终产品由哪些零部件、原材料所构成，这些零部件之间的结构层次及时间、数量上的相互关系。MB（1）E（2）1D（1）2C（1）2411112C（2）2D（1）411112零层1层2层3层4层（二）产品结构文件注：字母表示部件、组件，数字表示零件，括号中数字表示装配数。2、当一个零件或部件同时出现在一个产品结构的不同层次上时，该零（部）件就具有不同的层次码—低层代码。1、在BOM中，各个元件处于不同的层次，每个层次代表制造最终产品的一个阶段。3、提前期：执行某项作业由开始到完成所需用的时间。2、预计到货量：根据正在执行中的采购订单或生产订单、在未来计划周期的入库量。视为可用入库量。1、当前库存量：企业仓库实际存放的、当前可用的库存量。一般包括如下内容：（三）库存状态文件：保存所有产品、零部件、在制品、原材料（统称“项目”）的库存状态信息。对采购件，指从向供应商提出订货到该项目到货入库所消耗的时间。对制造或装配件，指从计划下达工作任务到制造或装配完毕所消耗的时间。计划员工作时间与供应商谈判供应商提前期验收计划员工作时间工作单准备和检出制造提前期移动排队准备加工移动排队准备加工订单下达交货日期（完工日期）4、订购批量5、安全库存量：为预防需求或供应方面不可预测的波动，在仓库中经常应保持的最低库存量。二、MRP的输出MRP的输出结果主要包括：2、原材料需求计划1、零部件投入出产计划3、互转件计划4、库存状态文件5、工艺装备、设备需求计划6、计划将要发出的订货7、其它已知客户的订单库存管理库存状态文件主生产计划（MPS）MRP的生成（计算）（计算机程序）物料清单BOM主报告用于库存和生产控制的计划订单日程总生产计划随机客户的需求预测工程设计辅助报告MRP将输入转换为有效输出的过程，称为MRP的生成过程。三、MRP的处理过程（生成过程）TU（2）V（3）W（1）X（2）W（2）Y（2）部件U：2×T的数量=200部件V：3×T的数量=300+2×V的数量=600部件W：1×U的数量=200=800部件X：2×U的数量=400部件Y：2×V的数量=600一个简单的MRP例子若需生产100单位T，则：1234567T需求时刻提前期=1周订货时间U需求时刻提前期=2周订货时间V需求时刻提前期=1周订货时间W需求时刻提前期=3周订货时间X需求时刻提前期=1周订货时间Y需求时刻提前期=1周订货时间100100200200300300200200在阶段7完成100单位T的物料需求计划600600400400600600作业1产品X由2个单位的Y与3个单位的Z组成，Y由1单位的A与2单位的B组成，Z由2单位的A与4单位的C组成。提前期：X，1周；Y，2周；Z，3周；A，2周；B，1周；C，3周。（1）画出物料清单；（2）如果第10周需要100单位的X，画出一张计划时间表以显示每一种物料应在什么时间订货及订货量。作业1XY（2）Z（3）A（1）B（2）A（2）C（4）345678910X需求时刻100提前期=1周订货时间Y需求时刻提前期=2周订货时间Z需求时刻提前期=3周订货时间A需求时刻提前期=2周订货时间B需求时刻提前期=1周订货时间C需求时刻提前期=3周订货时间10020020030030020020060060040040012001200再生成系统（RegenerativeMRPSystem）：周期性地生成MRP；一般为每周一次，MRP记录也每周更新一次。——一周后，原来的MRP过时，再根据最新的MPS、BOM以及库存状态文件等信息生成新的MRP。（一）MRP的生成采用分层处理原则：MRP系统从MPS开始计算，然后按照BOM一层层往下进行。（二）MRP系统的计算分两种：（三）在计算机中MRP的计算是以矩阵的形式展开。典型的MRP矩阵如下：净改变系统（NetChangeMRPSystem）：在必要时随时更新记录，生成新的MRP。——即只要MPS或其它条件发生变化，MRP系统就相应地更新与这些变化有关的记录。开始n=0按时间周期算出所有n层项目的毛需求量（0层根据MPS得出，低层次由其父项计划订单下达）确定n层次t周期净需求量N（t）由净需求量确定计划发出订货量所有时间周期算完否用t+1取代t否是确定计划订单下达所有产品结构层次已分解向下一层分解，用n+1取代n结束是否1、当排队时间是主要因素时，L=2N+6四、MRP的决策参数（一）安全库存：消除制造过程中不可预见变化的重要方法。当计划周期的计划库存量低于安全库存量时，该周期就应该有计划订单入库。一般仅对BOM中最低层元件设置安全库存。（二）提前期无法得出精确的计算公式，人们提出一些经验公式：MRP采用固定提前期——MRP的一个根本缺陷。T为工件的总加工时间；k为系数，可取1.5—4。2、当加工时间是主要因素时，L=kTL为提前期（以工作日计）；N为工序数。（三）批量：MRP计划中计划订单下达和接受的零件数量确定方法：1、静态方法：订货批量为一常数，采用经济订货批量。2、动态方法：不同周期订货数量可能变动。（1）直接批量法：订货批量=每个周期项目的净需求量适用于价格昂贵的项目。（2）固定周期批量法：订货批量=固定的几个周期的净需求量注：并不意味着每隔P周必须发一次订货，而只是意味着，确定批量时，其大小必须足以满足P周的需求。批量一般要满足一个或多个周期的需要。周期12345678净需求量201525103502510计划订单入库404535ALT=1举例：C（2）LT=1B（2）LT=2C（1）LT=1E（2）LT=2产品项目项目周期12345678A零层）总需求量1012131012101110预计到货量20计划库存5净需求量计划订货入库量计划发出订货量153102020提前期：1周批量：201001220208220201873202017提前期：2周直接批量法产品项目项目周期12345678B1层）总需求量预计到货量5010计划库存15净需求量计划订货入库量计划发出订货量1525254040404055504040400040404000产品项目项目周期12345678C2层）总需求量预计到货量10515计划库存15净需求量计划订货入库量计划发出订货量提前期：1周直接批量法45404080401520202004040400353535080808001525252500注：1、总需要量由MPS确定，期初库存、预计到货量由库存文件提供，其余数据均由计算机算出；2、净需求量=总需要量-预计到货量-上一周末计划库存3、计划发出订货量≧净需求量4、计划库存（现有库存量POH）=前一周末的POH+本周的预计到货量+本周的计划订货入库量-本周的总需要量POH——ProjectedOn-HandInventory计划期越长，计划的预见性就越好，对于生产能力的合理安排也越有利；但预测最终产品的需求量愈困难，会造成数据处理量大，运行时占内存多。五、MRP系统的主要设计决策（一）计划期的长短计划期不能比最长的产品制造周期短---必须满足的要求。12345678910111213采购LT=5加工制造LT=3部装LT=2总装LT=3通常，计划期一般为一年（52周）。（二）计划的时间单位：以周较好。（四）固定计划订货功能：将一次运行确定的计划发出订货的时间和数量“冻结”起来，不随以后的运行改变。——只用于控制某些特定的计划发出订货，而不是用于所有的计划发出订货。（三）系统运行的频率运行一次MRP一般要10个小时左右。运行频率高，花费大。对重新生成系统来说，不应高于每周一次。作业2完成表格中的计算（产品结构树见书本P242）批量：15产品项目项目周期123456789N（零层）总需求量815预计到货量计划库存5净需求量计划订货入库量计划发出订货量提前期：2周产品项目项目周期123456789B（1层）总需求量预计到货量5计划库存2净需求量计划订货入库量计划发出订货量批量=20提前期：1周直接批量法产品项目项目周期123456789C（2层）总需求量预计到货量10计划库存5净需求量计划订货入库量计划发出订货量提前期：2周闭环MRP系统：生成了物料需求计划后，对这些物料所需的生产能力进行计算，制定出能力需求计划（Capacityrequirementplanning,CRP），同各个工作中心的能力进行平衡后，进入作业监控子系统，监控计划的实施过程。——完整的生产计划和控制系统。第三节MRPⅡ一、从MRP到MRPⅡ（一）基本MRP系统：20世纪60年代发展起来。1、为产品零部件配套服务的库存控制系统；2、只是提出物料需求的任务，而没有考虑生产能力的约束条件——在物料生产的进度安排上缺乏可行性和可靠性。（二）到了70年代，提出了在有限生产能力条件下安排计划的概念和方法。基本MRP系统扩展为闭环MRP系统。MPS（三）70年代末，闭环MRP系统进一步发展，把物料流和资金流结合起来，形成一个完整的生产经营计划管理系统，并把计算机模拟功能纳入进来，定名为MRPⅡ系统。制造资源涵盖了进行生产制造活动的设备、物料、资金等多种资源。MRP物料清单库存信息CRP工艺路线工作中心可行执行CRP执行MRPNYRCCP（Rough-cutcapac