六西格玛案例

六西格玛管理法导论DMAIC案例分析SixSigma的焦点结果Y非独立输出影响症状原因X1...Xn独立输入--过程问题根源f(X)Y=現象原因通过检验Y,控制X,达到改进Y的目的六西格玛管理法导论客户的反映如果我们不按客户制定日期发货,我们的客户会选择其他的供应商.所以准时发货是当前最关键的问题.然后是成本,再是可靠性.但是这三样中的任何一样都不能不注意.要确定项目的目标和范畴•我们对贵公司做为供应商深感满意.当然我们需要从你们那得到低成本,可靠性高的组件.这一切你们看来都做得非常好.•但你们的交货期却有很大问题!你们经常迟发货.如果你们过早的发货同样会给我们带来很大麻烦.我们实在没有能力去处理此类事情.六西格玛管理法导论质量屋如何体现客户期望重要性与要求时间的差异港口转运时间每个部件的运输费用利润率材料成本平均无故障时间平均首次故障时间瞬间损坏率总计准时发货5HL50低成本3LHMLMLL57可靠性2LHMH44总计45827952792101020304050与要求时间的差异每个部件的运输费用材料成本平均首次故障时间CustomerDeliveryPareto确认项目中顾客和顾客的关键性质量要素(CTQ)六西格玛管理法导论H-9分M-3分L-1分导出项目的关键性质量要素，项目所影响的核心商业过程•问题所关注的测量特征可转化为:实际到货时间与客户要求到货时间的差值这就要求了解客户所认可的标准(客户所能容忍的最大限度?)•定义缺陷/次品，定义缺陷机会通过进一步了解与客户,可了解到客户所能容忍的最大限度是:早到10天;晚到20天.(即在要求时间10天前到,和要求时间20天后到都为缺陷.)六西格玛管理法导论改进方法DMAIC•评估•导出对业务流程质量的影响点和具体要求•根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力。找出差距•开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型•找出造成这些缺陷的所有可能的原因六西格玛管理法导论流程图接收清洁检测加工清洁检查运输步骤1步骤2步骤3供应商发货导出对业务流程质量的影响点和具体要求六西格玛管理法导论Actual(LT)Potential(ST)-40-30-20-100102030405060ProcessPerformanceUSLLSLActual(LT)Potential(ST)110100100010,000100,0001,000,00005001000Actual(LT)Potential(ST)PPMSigma(Z.Bench)ProcessBenchmarks0.132360020.72446887ProcessDemographicsDate:Reportedby:Project:Department:Process:Characteristic:Units:UpperSpec:LowerSpec:Nominal:Opportunity:20-10Report1:ExecutiveSummary过程能力显示当前的西格玛值为Zst=0.72.-22.5-10.02.515.027.540.052.595%ConfidenceIntervalforMu17181995%ConfidenceIntervalforMedianVariable:C1A-Squared:P-Value:MeanStDevVarianceSkewnessKurtosisNMinimum1stQuartileMedian3rdQuartileMaximum17.336911.949217.14540.2650.69518.110912.4729155.574-2.4E-026.31E-021000-22.88259.961917.980126.654356.920218.884913.045018.8434Anderson-DarlingNormalityTest95%ConfidenceIntervalforMu95%ConfidenceIntervalforSigma95%ConfidenceIntervalforMedianDescriptiveStatistics根据这些流程标准来评估现有的核心业务流程能力，找出差距六西格玛管理法导论开发流程数据收集计划。确定缺陷和度量的类型.•Zst=0.72,ppm=446,887,st.Dev=12.47•进一步与客户沟通,我们设定目标值为Z=2.0.•即标准偏差为7.5天.六西格玛管理法导论CustomerDeliveryPlantlocationGrinderCleanerSupplierDeliverySupplierInternalTATDatabaseManualdocumentationNearendofquarterNearholidayMenMachinesMaterialsMethodsMeasurementsEnvironmentPotentialX's这些是确定去收集数据的Xs.找出造成这些缺陷的所有可能的原因六西格玛管理法导论RegressionAnalysisTheregressionequationisCustomerDelivery=-17.9+0.400SupplierDelivery+0.600TATPredictorCoefStDevTPConstant-17.85740.8043-22.200.000Supplier0.4004620.00639462.630.000TAT0.599690.0155338.610.000S=4.917R-Sq=84.3%R-Sq(adj)=84.3%AnalysisofVarianceSourceDFSSMSFPRegression2129892649462686.720.000ResidualError9972410024Total999153993SourceDFSeqSSSupplier193855TAT136037供应商发货时间占总交货时间变量的61%.TAT(内部处理流程)占23%.应先从那里入手?E.g.93855/153993=0.61or61%.分析收集的数据和流程图，决定造成缺陷的根本原因六西格玛管理法导论提出初始的解决方案•首先来关注供应商发货时间.但真能解决所有61%的变量吗?•下一步如何做?•另一个鱼骨图.六西格玛管理法导论改进方法DMAIC•改进•找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案•计算实施解决方案后流程能力的水平•实施解决方案六西格玛管理法导论SupplierDeliverySupplierLocationTypeWeldSchedulevariationTrackingsystemStrikeHolidaysMenMachinesMaterialsMethodsMeasurementsEnvironmentPotentialX's基于我们的分析,确定供应商和计划误差为下一步分析的Xs.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案六西格玛管理法导论GeneralLinearModelFactorTypeLevelsValuesSupplierfixed4ACMEBestKansansNewBuyAnalysisofVarianceforSupplier,usingAdjustedSSforTestsSourceDFSeqSSAdjSSAdjMSFPSchedule13136992860892860897822.350.000Supplier3241276241276804252199.020.000Error995363903639037Total999591365TermCoefStDevTPConstant9.98710.196450.850.000Schedule0.6937000.00784388.440.000MeansforCovariatesCovariateMeanStDevSchedule5.64624.43LeastSquaresMeansforSupplierSupplierMeanStDevACME-5.5550.3841Best23.7850.3730Kansans3.5520.3842NewBuy33.8330.3898注意此时我们自己的时间安排变量占到了供应商发货时间的误差的53%.如果我们能将此类误差降至0.将会降低整个客户发货误差的0.53*0.61=.32or32%.计算实施解决方案后流程能力的水平六西格玛管理法导论找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案•但如何来解决计划时间误差?•有哪些深层次的确Xs需挖掘?•新的鱼骨图.六西格玛管理法导论ScheduleVariationPlannerBusinesssoftwarePartsSalesinputEndofquarterAutomatedEndofquarterMenMachinesMaterialsMethodsMeasurementsEnvironmentPotentialX's同样,我们找出不同备件,不同计划员,和季度末为分析对象.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案六西格玛管理法导论GeneralLinearModelFactorTypeLevelsValuesPartsfixed4ABCDPlannerfixed2JohnMaryEndofQfixed2NoYesAnalysisofVarianceforSchedule,usingAdjustedSSforTestsSourceDFSeqSSAdjSSAdjMSFPParts3168652166536555121570.710.000Planner12230752233422233426319.480.000EndofQ11692461692461692464788.820.000Error994351303513035Total999596103LeastSquaresMeansforSchedulePartsMeanStDevA-11.350.3932B-9.530.4147C-8.500.3695D20.110.3947PlannerJohn12.680.2843Mary-17.310.2932EndofQNo12.770.2171Yes-17.400.3789不同备件占了29%,不同计划员占了36%,季度末占了28%,总共占计划时间变量的93%.计算实施解决方案后流程能力的水平六西格玛管理法导论计算实施解决方案后流程能力的水平•如果仅解决计划员的问题,使之保持一致,结果会如何?•计划员引起的变量占时间计划的37%,时间计划占供应商发货的53%,而供应商发货占整个发货的61%.•0.37*0.53*0.61=0.12or12%降低客户发货的时间变量六西格玛管理法导论计算实施解决方案后流程能力的水平•如果计划员,不同备件,季度末全部解决,则我们可解决客户发货变量的0.93*0.53*0.61=30%.•改进后的标准偏差为0.70*12.4days=8.68天–未达到7.5天.六西格玛管理法导论找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案•另外的X是TAT(内部处理时间).•它能解释23%的发货时间变量.•应如何做?六西格玛管理法导论9.0521.9521.8547.9512.024.842.1575.259.0521.9521.8547.95TATGate1Gate2Gate31020304050602030405060708090Gate2TATY=25.0475+1.00080XR-Sq=66.5%RegressionPlot步骤2占66%TAT变量.找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案六西格玛管理法导论FactorLow(-1)High(+1)MaterialInconelTitaniumInsertCeramicCarbideSpeed18003600OperatorJoeMaryRoomTemp6085CoolantABMachineAB找到根除和预防缺陷发生的创新解决方案•步