钢结构技术标书

目录一、综合说明和大纲二、加工工艺三、施工方法四、施工组织机构五、劳动力计划及主要施工机械计划和主要材料供应计划六、确定工程质量的技术组织措施七、冬雨季施工措施八、确保安全生产的组织措施九、确保工期的技术组织措施十、确保文明施工的技术组织措施一、综合说明和大纲1.1工程概况本工程为板带车间主厂房，建筑面积约为114100.72平方，建筑总高度约为15米。（1）墙体：±0.000～1.200米以下内外墙采用240厚MU10蒸压灰砂砖M7.5混合砂浆。1.200米以上内、外墙采用双层彩钢压型钢板内衬75厚离心超细玻璃丝棉卷毡。外墙外侧采用0.6厚外墙板，内侧采用0.5厚。内墙双层铺设，内夹75厚玻璃丝保温层，板厚均为0.5。（2）屋面：屋面坡度为1:20，屋面排水为有组织排水，屋面采用双层彩色压型钢板内衬75厚离心超细玻璃丝棉卷毡，屋面外板采用0.6厚屋面板，内板为0.5厚。屋面板连接方式为360直立缝锁边连接，屋面板沿排水方向整板铺设。（3）车间结构为门式刚架结构，刚架均采用Q345B，柱间支撑等其余构件采用Q235B。1.1.3施工范围本次施工为加工制作及结构吊装，吊装范围为门式钢架、钢吊车梁、钢制动梁、柱间支撑、屋面各种支撑、钢抗风柱等。（主钢构件见下表）序号构件名称构件型号数量重量1门式钢架2钢抗风柱3钢吊车梁4钢制动梁5钢柱支撑6屋面水平支撑7屋面系杆1.2编制依据《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）《钢结构安装工程施工及验收规范》（GB50205-2001）本工程有关设计文件及招标文件1.3质量目标质量目标：合格工程。本工程检验批主控项目符合标准规定，一般项目在抽检的点数中，应有90%以上的实测值在本标准规定的允许偏差中，其余实测值也应在GB50205-2001允许的偏差范围内。分项工程所含的检验批的质量验收记录应完整,检验批质量全部合格，所含的检验批应有80%及以上的检验批工程质量为优良。1.4工程的关键点和难点本工程的关键点为钢柱吊装、钢梁安装就位和高强螺栓安装。二、加工工艺2.1主要制作工艺2.1.1矫正：合格原材料在下料前必须进行矫正，并经检验合格后方可使用。2.1.2放样、号料（1）号料前对钢材规格、材质进行检查，并进行标记移植。（2）加劲板、连接板采用铁皮样板号料，必须号出检查线。（3）号料所用钢尺必须是经过计量校核过的钢尺。（4）各杆件、零件尺寸应经现场放样并考虑起拱（跨度/500）及焊接变形影响，校核无误后再下料。（5）号料偏差应符合规范要求。（6）放样、号料必须预留余量，预留余量按以下计算：①气割缝宽度：板厚δ≤14mm2.0mm②考虑焊接收缩余量、少量热校收缩余量、板料宽度方向预留余量。按每条焊缝收缩余量计算如下：贴角焊缝0.5mm2.1.3下料、切割（1）板厚δ12mm小零件板下料使用剪扳机下料；其余板料切割一律用半自动切割机下料，不允许用手工切割。（2）切割机的轨道必须平直，弯曲度小于万分之一，轨道的高低差控制在1mm以内。（3）切割所需氧气和乙炔气必须保持稳压，采取用几瓶氧气或乙炔气并联的措施予以解决。当气压低于9.8×105Pa压力时，停止使用。（4）为减少切割受热不匀产生变形，一条切割缝必须一次切割完，不允许中途停止。（5）切割前对钢材表面切割区铁锈、油污等清除干净。切割后清除边缘的熔瘤和飞溅物等。（6）下料后的板料尺寸和切割断面质量必须符合有关规范要求。（7）各种构件必须放1：1大样加以核对，尺寸无误后再进行下料加工。2.1.4边缘加工焊接坡口加工采用半自动切割机。坡口加工时用样板控制坡口角度和各部分尺寸。2.1.5焊接、组装（1）焊接H型钢所有零、部件组装前在进行接料、焊接、校平，并除去表面铁锈、毛刺和油污等杂物方可进行组装。（2）H型截面构件采用H型钢自动组立机组立成型，组装完毕后用对角线卡尺检查尺寸，并每隔400-500mm焊定位焊。（3）加劲板组装完毕用对角线卡尺检查尺寸，并每隔400-500mm焊定位焊，最后完成加劲板的三边焊缝。（4）H型钢上下翼缘板、腹板需要拼接时按长度方向进行拼接，三者拼接缝间距应大于200mm。拼接采用加引弧板焊接，必须在H型钢组装前进行。（5）梁的加劲板和柱顶板的焊缝为三级，其余均为二级，并应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB985）的规定。（6）焊条、焊丝、焊剂必须有质量证明书，并符合国家标准《GB5117-85》、《GBJ300-77》和招标文件及设计的要求和规定。（7）焊材置于干燥的贮存库内，施焊前必须对焊条、焊丝、焊剂进行烘烤，烘烤温度为：焊条：烘烤温度350-400℃烘烤时间一小时焊剂：烘烤温度250℃烘烤保温时间二小时焊条焊剂烘烤后置于二级箱内100℃恒温，随用随取。2.1.6H型钢校正：采用H型钢校正机进行校正。2.1.7制孔（1）为保证钢构件制孔质量均采用钻床制孔。（2）孔位号完后，进行规孔，以便检查孔位的正确。（3）制孔过程中孔壁保持与构件表面垂直；制孔完毕后孔周围的毛刺、飞边用砂轮打磨平整。（4）所有螺栓孔皆须在工厂制作，严禁现场制孔。（5）制孔的质量按GB50205-95标准第五节进行验收。2.1.8摩擦面的加工（1）高强螺栓连接范围内的构件接触面采取喷丸表面处理后，并达到业主要求的范围，不得有油漆及油污。（2）需经表面处理的连接板板面必须平整，钻孔后磨去毛刺，然后做表面处理。经表面处理后的连接板立即贴单面不干胶带保护。2.1.9除锈、涂漆、编号（1）构件制作前，安装高强螺栓连接初接触采用喷砂除锈，除锈等级不低于Sa2；其余用抛丸除锈达到设计要求等级。（2）油漆厚度符合业主方规定，油漆干漆厚度使用涂漆厚度漆膜测试仪检查合格。（3）涂装完毕后，在构件上用不同颜色的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记及长度。2.1.10构件制作厂内预拼装钢构件制作完后的预拼装是确保安装质量的关键，我方将对本工程钢构进行预拼装，针对拼装过程中出现的变形及偏差进行及时修正，确保本工程的质量。（1）针对本工程我方拟对主体钢柱、钢梁进行整体拼装。（2）所有的钢构件在拼装前必须在接料、焊接、校平、去除表面铁锈、毛刺和油污等杂物后，且经检验合格方可进行。（3）拼装前，综合考虑钢构安装后实际的轴线、水平度、间距等有关测量数据，进行拼装的相对控制，以利拼装顺利进行，达到设计及施工规范的要求。（4）根据拟定的实际吊装方案进行本工程的预拼装作业，此种方法能更准确、有效的体现出安装中可能出现的问题，并及时提出解决方案。（5）本工程中的连接板、檩托等构件应在预拼装过程进行焊接。（6）预拼装过程中的测量：包括拼装体的整体长度、宽度、高度、截面尺寸、安装后实际的轴线、水平度、间距等有关数据是否和设计尺寸相吻合；（7）构件矫正①焊缝收缩引起的构件长度方向的变化：焊缝收缩通常引起构件尺寸变短，这一偏差可在构件制作前通过下料预留的方式予以预先消除。根据《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91)中附录六规定即可定出下料的预留量。②焊接变形引起钢构接头处错位：施焊过程中由于构件局部高温，通常引起构件长度、高度、直线度等的变化，特别是容易引梁、柱的扭曲，造成相应对接处的错位。构件对接处的错位可通过翼缘板校正机修正。（8）构件的拆卸拼装认真验收无误后方可进行拆卸，对需要修正的构件应在修正后放入平台进行二次拼装，检验无误后方可拆卸。拆卸过程应本着“既保证人身安全，又确保构件无损”的原则，拆卸顺序应按与拼装相反的顺序进行。（9）拼装记录及其他事项：①在拼装过程中请业主、监理单位派驻厂代表参与拼装施工中的检查、监督、协调。②预拼装完成后，在构件出厂前，必须有拼装记录且经业主及监理方驻厂代表的签字认可，方可出厂。2.2工艺流程图和检验标准流水作业生产工艺流程图放样原材料矫正号料气割剪、冲、锯零件平直边缘加工平成品库分类堆放小装配拼装焊接焊接矫正矫正端部加工总装配焊接矫正成品钻孔喷砂除锈油漆包装出厂运输端部加工退火处理制孔（冲、钻）焊接H型钢制作工艺流程图放样检验确认其它零件腹板翼缘板气割下料坡口加工气割下料坡口加工拼接点焊、自动接缝拼接点焊、按缝自动焊下料加工喷砂检查超探校正检查超探校正校正气割长条反变形加工校正气割长条刨边检查自动焊超检端部加工，腹部开扎校正检查装焊零件检查钻孔栓钉焊固摩擦喷砂除锈钻孔检查油漆检验出入业主验收检查气割端头组装断面梁、点焊2.3检验1．二级焊缝以上内部缺陷采用超声波探伤检查合格，探伤工艺流程为：2．焊缝外观检查应符合规范要求。3．成品（半成品）构件验收分一般项与重要项，严格按规范进行验收。4．制作磨擦面抗滑移系数测定试样到专门检测机构进行测定，并送业主方进行认定。5．涂漆检验采用涂漆厚度无损检测仪器测量干漆膜厚度，并符合设计要求。2.4涂装工艺工程质量必须达到优良，涂装是工程中的重要环节。本工程涂装工艺如下：工厂内抛丸除锈→工厂内底漆一遍→工厂内中间漆两遍→安装后面漆两遍。具体要求如下：2.4.1．抛丸前的构件检验钢构件焊后24小时打磨探伤合格出探伤检验报告不合格返修同一焊缝返修不能超过两次报废（1）钢构件必须在制作完毕后，经检验合格、无机械损伤和变形的情况下，才能抛丸处理。（2）构件的焊接应平整，焊瘤、飞溅物等必须清除干净。（3）结构表面不允许有油污。2.4.2．抛丸处理（1）为确保达到业主要求的Sa2.5标准，工厂按照GB8923—88Sa2的标准进行抛丸处理。（2）经过抛丸处理的表面，应为均匀的、无光泽的粗糙表面。（3）经过抛丸处理的表面，不应有锈蚀和机械打磨的金属亮点。（4）抛丸处理后的表面，应用干燥清洁的压缩空气，将表面的粉尘吹干净，并用基准标板进行比较。（5）抛丸在自检合格后，应报请业主监理予以验收，验收合格后并在报验单上签字方可进行下道工序施工。（6）经抛丸处理后的构件，必须在4小时内涂装底漆，以避免构件金属表面二次氧化。2.4.3．底漆涂装经抛丸处理并验收合格的钢构件应尽快涂装底漆，涂装底漆要求如下：（1）高强螺栓摩擦面严禁着漆，必须用包装纸加胶带隔离开，安装焊缝处留出50㎜用胶带贴封暂不涂装。（2）油漆底漆为C53—31红丹醇酸防锈底漆，使用前，必须经过质检中心检验合格。（3）底漆施工队用无气式喷涂施工。（4）底漆施工严禁在雨天和潮湿的气氛中进行。（5）底漆施工外观检查，涂层表面必须均匀，不允许有起皱、鼓泡、大旋涡、裂纹、起皱等外观缺陷。（6）涂层厚度的测量，采用测厚仪测量涂层的厚度，内控标准涂层厚度为30~35µm。2.4.4．面漆施工经过一道二道底漆和中间漆施工检验合格后，必须注意在出厂、运输、安装各环节对漆膜进行保护。面漆施工在钢结构安装调校结束后进行，面漆注意事项如下：（1）在运输安装过程中损伤的漆膜，及安装焊缝位置等进行涂装时，必须涂装底漆，再涂装二遍中间漆，涂装的工艺要求一样，经检验合格后，再涂装面漆。（2）面漆涂装前必须清除泥土、灰尘等污杂物。（3）第二遍面漆必须在第一道面漆干透，并测量达到要求厚度、检验合格后再涂。（4）面漆型号待定。（5）面漆外观质量检查：漏涂、针孔、皱纹、开裂、剥离等缺陷均不允许存在，必须做到涂抹均匀、表面有光泽。三、施工方法本次吊装柱头以下采用分件吊装，柱头以上采用整体吊装，根据现场测量定位、平面、垂直控制及沉降观测点控制网，对操作人员进行测量和技术交底。3.1吊装施工流向3.2柱子吊装柱子吊装前应核对杯口底部的抹灰找平层的标高和各柱子的轴线位置。（1）柱子吊装前应将柱子的轴线弹出，柱子应弹出面两个小面线，线应从柱底到柱顶均弹出，做为校正柱子的依据，并弹出柱的±0.000线，再根据此线对杯底找平。用高于基础标号的细石砼找平，杯底找平时，应根据测量给出的四个角的标高线进行找平。基础杯口应弹出基础的两条轴线，作为校正柱子的依据。细石砼找平，杯底找平时，应根据测量给出的四个角的标高线进行找平。基础杯口应弹出基础的两条轴线，作为校正柱子的依据。柱子运输：钢柱运输采用炮车拖运，柱运输采用二点支垫，在±0.000处及牛腿部分，分别垫道木或钢支架固定，观察是否倾斜，柱