设备科建议工作汇报

设备科建议工作汇报第一篇范文：关于设备维护的建议忙于灭火如果说常规的做一些保养，轴承的损坏的更换，丝杠的打油过滚，卷针的校正等，感觉也没有起到很好的预防作用，坏得频率，坏的事项也是基本相同，说事后的保养，修完机那一天不是7,8点，都已经没有心思去保养了，就算是保养，机台需要停机，生产部不让。我的建议就是因地制宜，抓住重点来维修保养，强硬执行。具体来说就是每个区域的机台，每种不同的机型都有由于维修过的内容，生产运作的时间不同而不同，我们需要的是根据实际情况，具体机台具体分析，调好的机台的稳定运行时间是多久，出现的故障是什么，统计一段时间，看是否存在一个周期性的。有些是可以改机构完全避免掉的，就改掉，有些是不可以避免的就研究出现的频率，周期，征兆，作一个详细的分析，得出结论后根据结论安排预防保养时间。这样做第一个首先可以避免一些同时挂一堆机台的情况出现，这些情况出现少了，部分机台的突然故障我们就可集中火力攻克，这也是挺高工作效率的一种方式。第二个就是从SPC的系统上来看，这个系统现在很多人都已经忽略掉了，其实以前在是叶涛的时候是很注重这个系统的，电芯出现超规格，说明这台机已经开始不稳定了，勉强在做迟早也是会出问题，我们要及时的维修，保证稳定。但是这个的前提是我们有时间，有人，所以我们先把第一点做好，看效果。如果天天挂一堆机，肯定是能做的勉强再做，修好的机台可以跑了，但是又接着出现新的故障机台了，所以我的工作是忙不完。第三个就是个人能力的提升，一台机搞来搞去搞不好，肯定会失去信心，不能按照计划好的时间来将机台恢复，以上的就白谈了。优率的提升第一个必须是机台的稳定；第二个就是优率的提升计划，我们每天都呆在拉线上，我们是可以监控好产线上的坏品的，坏品的产生原因分析，相应的制定改善方法。按照个人的经验，优率提升有三个步骤，第一个是机台稳定，机台稳定，优率一般都会在95%左右，第二步就是坏品分析，原因分析，不用说都知道，在这样的情况下，主要坏品肯定是极片错位，YK有可能是中心距不良，就要针对坏品来制定改善的措施，实施到位会后，优率一般会到97%。第三步就是人员的操作的熟练度了，一个厉害的员工，每天优率能做到99%，总体来说，到这个步骤的话就是培养员工，员工的操作，机台的部分优化，这样下来大概能到98%。当然生产中有很多细节。说了这么多，要做这些要有人，有时间，这是工程师的职责，但是如果天天就这样趴在哪里修机的话，修完都可以下班了，那有心思来想这些问题，工程师可以边修机边总结，但是需要有技术员来分担修机的事项，这就需要合理安排人手，看区域的大小来看，一般来说，应该都是需要一个工程师，三个技术员是基本的。第二篇范文：设备科设备管理工作总结设备科设备管理工作总结“经验总结辞旧岁，绩效提高是新春。”2005年设备科的工作已经接近尾声，回顾即将过去的一年，设备科全面贯彻公司2005年“努力打造„opt''品牌、提高管理、提高知识、提高专业能力”的方针，以制造部“提高生产率、降低不良率、降低成本”的年度目标为指导，认真落实工作部署中提出的设备管理的各项工作，努力实现“最大限度的满足生产需要，培养一只高效团队”的科室年度目标。纵观设备科2005年全年的工作，在各级领导的支持和其他部门的协作下是较好地完成了公司交给的任务。今年新设备的增加，部门工作的重新分配，xxxx专项工程中又有多项涉及到的面较大，实际工作中遇到了许多困难，也存在一些问题，但网-设备管理部门全体员工通过认真的总结，仔细的分析，wenmi.net从已经出现的问题中吸取教训，在困难中锻炼能力，在反思中进行自我提高，大事讲原则，小事讲风格，最终圆满完成了全年工作。2005年设备科模具的清洗和安装的效率提高了36.6，设备的运转率提高44.4，降低成本合计600150.8xxxx。细则如下：一、降低成本：1、对已损坏价格昂贵的部品进行分解修理，使修理工作细致到元器件，缩小故障范围，联系外部使用最低的维修成本修复设备，避免直接更换新的部品，共节约成本1580xxxx(附表1-1)2、减少模具外修次数，加大内部修理力度，今年共送外维修2xxxx，内部修理模具16xxxx，内部修复占总修理数量的89.2，修理工时527.5h，节约成本5275xxxx(附表1-2-1)3、零部件制作、治具加工，避免整机购进，今年共制作治具9xxxx，制作工时432.5h，节约成本4325xxxx，其中不包括货架、工作台等生产用具的制作。(附表1-2-2)二、降低不良率：1、高模具清洗安装质量，减少模具返洗返装数量，使模具返洗返装数量由上半年的1块/月下降至下半年的0块/月(附表2-1)2、进行保养监控，组织对高故障设备大修，减少因设备故障停机而造成生产不良(附表2-1)三、提高生产率：1、通过使用模具清洗定时自量标准，减少模具清洗安装时间，提高模具使用效率，人均清洗模具由6月的97.5块增加到11月的人均132.7块，上升幅度达到36.1(附表2-1)2、指定设备保养计划，并安排落实设备保养工作，通过变更保养频次保证设备使用性能，使设备停机故障时间由5月的584.06h下降到11月的324.54h，下降幅度达到44.4(附表2-1)四、员工流动率：本年度设备科xxxx(电工)因合同工资原因离职，模具班新员工分入xxxx，机修班xxxx提升转职为班长(抢修班长：胡纪康；制造三科深夜班班长：朱红亮；制造精练一科维修班长：陆英贵)，10月设备科科内改制，跟班机修由制造各科科内班组管理，设备科现有员工2xxxx，其中模具班1xxxx，抢修班xxxx，电工班xxxx，人员稳定，圆满完成公司给设备科员工流动率2005年xxxx/季度的目标五、合理化建议：1、合理利用夏季分时电价的差价，通过更改生产的作业时间，减少模具保温时间，合理利用电能，夏季(7~10月)节约电费488350.8xxxx(附表3-1)2、2、模具台帐电子化管理，大大减少了模具清洗安装时的找寻时间，使原来需要模具清洗工和机修工两个人完成的工作现只需模具清洗员工单独完成，大大的提高了工作效率。六、队伍建设我们通过工作中遇到的实际情况，不断的对员工进行教育，并制定了相应的对策和处理办法，对新近员工进行系统的培训，专人授课，同时到工作岗位进行实际操作演练，让每位员工都认识到提高技术素质的重要性。同时加强员工的集体荣誉感培养，提高相互协作能力，使组织更加团结，更富有战斗力。1、本年度针对模具班清洗模具时间集中，铲车使用冲突的实际情况进行了全面改制，取消员工定点定位工作制度，实行实时分配、模具定型定时考核制度，模具清洗按急出货、已停产和一般三个等级分类依次清洗，安排专人进行模具的安装和模具放置架的5s整理工作，充分利用其时间安排灵活、机动性高的特点，保证班内无闲人，人人有活干，相互补充协作完成现有增加的模具安装的工作量。2、抢修制作班日常负责对通用设备(空压机、水泵房)进行维护保养，定人定时对设备的使用状况进行确认，保证其他设备日常生产需要的用水和用气；并负责对特殊产品(187-144)加工及尺寸的确认工作，r/j200ton温水器的保养以及治具零部件和货架工作台的制作，在设备组织大修的时候也机动灵活的作为维修主力参加设备抢修。七、工程项目1、三科机器重新移动、定位(5月)2、新设备增加(5~7月)3、全公司电气故障排查，线路规范整改(6~9月)4、×××立厂房维修改造(12月21~26日)5、无尘室设备添置移动(12月27日)6、×××立设备移动安装(12月29日pm1：00~31日)八、工作中存在的不足1、在处理不是我分管的工作时，表现不够主动，究其原因是头脑中有怕越权、越位的思想，有时就表现出不主动提出自己的工作思路，致使工作节奏慢。2、对新的东西学习不够，工作上往往凭经验办事，凭以往的工作套路去处理问题，表现工作上的大胆创新不够。3、班组的管理还不够细致、员工的安全和质量意识仍不够强，导致本年度的xxxx重大安全事故。虽然事后也对当事人进行了教育和处理，针对性的作出了相应的对策。但应还是预防为主，加大平时的教育力度，提高员工的安全和质量意识，从根本上减少安全事故隐患的发生。4、设备常用部品备用库存量及在库量确认不够，应加强自身日语学习多与日方管理人员沟通交流，保障设备维修有备用部品更换，减少生产耽误的时间。以上的缺点我将通过不断的学习，努力提高自身的工作能力、工作水平的基础上来克服缺点，完善自我，以饱满的热情和充实的干劲为公司事业的发展添砖加瓦，为公司固定资产的设备管理竭尽全力。展望2006年，工作重点主要放在保证05年设备正常运转的好势头的同时，加强科室管理和建设上，使设备科的管理上台阶，工作上档次。以上是我的2005年度，不足之处恳请领导和同志们批评指正。上半年的设备管理工作，我们转变技术管理观念，重点突出技术指导与设备检查保养培训，根据年初制定的设备管理计划有序进行，取得了良好的成效。一、完善设备管理制度，落实设备管理责任在这半年中，针对设备管理中出现的问题，完善了设备管理台帐，维修、保养计划及设备检查记录，整理成册，归档保存，做到有据可循，有资料可查；修订设备履历册，重新整理完善技术参数资料，切切实实做好设备管理工作。之后，在建立健全管理制度的基础上，落实设备管理责任，修订日检卡、周检和月检记录，下发班组及责任人，根据其内容结合现场设备检查登记，在很大程度上提高了设备操作者保养、维护设备的积极性，日检、周检和月检率都在100%。通过检查，发现问题及时解决，及时总结，举一反三，同一个故障尽量不再重复出现，提高了设备的完好率。通过开展技术技能比赛和设备评优工作，来检验设备管理工作的真实水平、是否行之有效。二、设备管理、检查、处理现场化，提高工作效率基础工作完善以后，重点抓现场管理，加大设备检查力度，消除安全隐患。针对机械设备运行中出现的问题，及时检查，及时发现，及时督促整改与维修，改变电话通知不到现场的管理思路，及时跟设备操作人员沟通，了解机械设备在使用中的运行情况，掌握机械设备的“习性”，做好记录，以备以后查询参考。对影响安全运行的关键部位出现问题的，日常检查当中没有及时发现且影响生产的，我们严格按照站绩效考核管理办法执行，加大管理力度。通过阶段性的运行，这种现场管理的方法很有效果，很大程度上提高了技术人员和设备使用人员管理设备的积极性，能主动维护保养机械设备，主动提出问题，主动探讨协商解决问题，减少了推诿扯皮的现象，提高了工作效率。三、设备维修标准化，故障原因制度化上半年的维修任务为1000多项次，其中公司其他单位的维修任务约占50%。我站工种多而复杂，给工作协调安排带来一定困难，我们根据工作中的实际情况，规范设备维修标准，班组之间相互协调共同完成维修生产任务，减少了因为责任问题，没有领导安排不工作的繁琐步骤，工作简单化。生产中故障维修，克服事后维修的毛病，做到设备保养、检查有计划有步骤的进行。故障原因刨根问底，彻底找出原因所在，彻底维修，完善总结故障现象和原因分析。如：1、客梯车3号和鲁f11361飞轮齿环铣齿现象的问题。通过和司机沟通了解使用情况，和技术维修管理人员的探讨、分析，查阅了有关资料，对造成“铣齿”的这种现象，我们暂且排除了启动机本身的问题。造成这种情况的原因：一是使用不当；二是装配工艺不到位；三是启动机啮合前早动作。前两种情况通过问询和现场了解，从掌握的资料来看，不是主要原因；剩下后者，通过测量和查阅有关数据，离实际使用中的数据有较大偏差，采用缩短启动机小齿轮端面与飞轮齿环的距离，使其间隙小于3mm的方法进行齿圈更换。使用到现在，经过运行和拆检，都很正常良好，问题得到了有效解决。2、解决了叉车8号起升链条侧面磨损的问题。主要原因是顶端起升链轮的间隙偏大，造成起升偏移。通过拆检内外门框架、链轮及导向轮，测量有关数量，加工链轮销轴及调整垫片，然后按要求进行装配，基本解决了这个问题。3、初步解决了客梯车3号、4号旋转平台自由“漂移”的问题。故障原因：旋转液压马达联轴器连接键与小齿轮轴键槽磨损严重，两者之间通过矩形键动力传递，比较容