----建材有限责任公司烧成车间机械设备操作手册

****建材有限责任公司烧成车间机械设备操作手册****建材有限公司烧结车间机械设备操作手册本文是简要介绍：****建材有限责任公司烧成车间机械设备操作手册文件编号：编写：烧成车间会审：烧成车间批准：烧成车间持有者：烧成车间2017年月日发布2017年月日实施目录一、烧成系统生产工艺流程简述……………………………二、烧成系统启动前的准备工作……………………………三、烧成系统启动及停车操作………………………****建材有限责任公司烧成车间机械设备操作手册本文内容：****建材有限责任公司烧成车间机械设备操作手册文件编号：编写：烧成车间会审：烧成车间批准：烧成车间持有者：烧成车间2017年月日发布2017年月日实施目录一、烧成系统生产工艺流程简述……………………………二、烧成系统启动前的准备工作……………………………三、烧成系统启动及停车操作………………………………四、烧成系统常见故障及处理………………………………五、烧成系统所属设备………………………………………一、烧成系统生产工艺流程简述烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过推动篦式冷却机的冷却破碎并卸到链斗输送机为止。本系统可分为生料预热与分解（烧成窑尾）、窑头至分解炉热风管道（三次风管）、熟料煅烧（烧成窑中）、熟料冷却破碎（烧成窑头）四大部分。工艺流程：1、生料预热与分解（烧成窑尾）窑尾系列由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道、料管以及分解炉构成。生料粉经由计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管道，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，并进入一级旋风筒。气料分离后，料粉通过重锤翻板阀转到三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。这样经过四级热交换后，生料粉得到了充分预热，然后物料进入分解炉内与来自窑头罩的三次风、窑尾热风及喂入的煤粉在喷腾状态进行煅烧分解，预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，分离后喂入窑内；而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经高温风机送往原料粉磨和废气处理系统。为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、料流连续均匀，避免大幅度的脉冲下料。预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，分别采用不同的高径比和内部结构形式。一级旋风筒采用高柱长内筒形式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用蜗壳进口方式，减少旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少小颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，这样可以将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失；各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气流得到充分的混合与热的交换。正常情况下，预热器系统的阻力损失为4000-4200Pa，总分离效率可达90-94%，出一级筒飞灰量约78g//Nm32、窑头至分解炉热风管道（三次风管）该三次风管的作用是把窑头冷却机冷却熟料的高温热风引入窑尾分解炉以确保炉内燃料的充分稳定燃烧。三次风管管道上设有电动高温闸阀来调节窑与分解炉的风量匹配，平衡窑与分解炉的负压，便于窑的操作控制。3、熟料煅烧（烧成窑中）经预热分解的料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度和旋转、慢慢向窑头运动，在烧成带用窑头煤粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料。∮4.3×64m回转窑的斜度为4%，分三档支撑，窑头和窑尾配有特殊的密封圈，窑主电机为单转动装置，除主电机外，还设有辅助传动电机供特殊情况下使用，各拖轮轴承为油润滑水冷却，配置的液压挡轮可限制调节筒体上下窜动窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送车间，并通过四通道喷煤管，与一次风机的冷风机和冷却机的二次热风一起进入窑内充分燃烧。与一次风机并列的还有一台事故风机，可保护喷煤管在一次风机异常停车时及时冷却设备。喷煤管安装在悬挂小车上，可适当左右、上下、前后调节以满足煅烧要求。另外，窑头还设有一套供窑点火用的燃油系统，包括油箱、油泵、管路系统及喷油装置等。4、熟料冷却破碎（烧成窑头）烧结后的高温熟料出窑落入推动篦式冷却机的篦床上。篦床速度可以根据篦下压力调节以保持一定的熟料层厚度，篦下风室各配有单独的风机，各室间隔密封，风量风压均可单独调节，从而确保冷风机能克服相应区段的蓖板及料层阻力，均匀穿透物料层，使蓖床上熟料得到有效的冷却。出窑熟料温度为13500C，冷却后的出冷却机熟料温度可降至1000C以下。熟料通过蓖板的往复推动，部分小颗粒通过篦孔落入风室，落至链斗输送机；而大颗粒则进入冷却机尾部的锤式破碎机，经打碎后也落到链斗输送机上，通过物料层后的气体可以作为二次风直接入窑，用作三次风抽往窑尾分解炉，以及供煤磨烘干原煤用热风，多余废气（约180-2500C）将通过窑头袋收尘器净化后，由离心锅炉引风机排入大气。熟料袋收尘器捕集的粉尘也送至链斗输送机。二、烧成系统启动前的准备工作系统的全部设备在启动前应进行认真的检查、维修、调整工作，以确保每台设备及整套系统的安全、稳定、长期正常运行。1、操作前的准备工作1）在所有应该润滑的部位，按照规定量、规定型号加足润滑油，并确认不漏油。2）清除各油路系统中的一切污垢，保证管路畅通。3）检查并清除设备内的一切杂物，关闭好检查门、清扫孔等。4）拆除膨胀节的保护连杆，检查风管连接及保温情况是否良好，管道密封是否严密。5）检查所有设备状况良好，防护安全措施切实可靠。6）给水、排水、供气等有效无误，能满足设备或系统运行时的操作要求。7）检查测量元件、控制与调节仪表、连锁与信号装置是否完好，安装是否正确，控制盘上及现场的开关是否灵活。8）对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除杂物；同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当9）对检查中可能发现的部件损坏、设备异常、水气供应不畅等情况，必须及时进行修理，并确认完全可以随时投入正常运行。10）防热衣、面罩、检修工具、照明用具等配备齐全，所有的生产辅助材料备量充足，保证可以随时取用。2、确认事项1）确认与本烧成系统相关的其他生产车间操作前的准备工作一切就绪。2）确认传动机构、设备旋转运行方向与工艺要求无误。3）确认各种阀门、闸板等的操作位置与状态显示正确对应4）设备的单机性能要求按其说明书调试验收，试车后应确认各设备的主要监控参数（如振动、轴承温度等）无异常，设备性能达到铭牌或生产要求。5）所有现场的自控元件和仪表等完好可靠，并能与中控室的显示一一对应，反应灵敏、准确。6）系统每一机组连动、联锁，模拟各种故障停车、报警保护等检验均有效可靠。7）确认中央控制和机旁控制均可进行正常的开停操作，并能快速、有效、灵活地处理异常事故。8）中控室、各车间、各岗位之间的通讯设施完备、联络畅通。三、烧成系统启动及停车操作1、启动前的准备工作1）确认各种计测仪表显示报警装置处于可工作状态。2）确认各种风机的风门、各类阀门、三次风管热风阀等操作灵活，并处于下限位置3）确认操作要求、控制程序与选择设备一一对应4）所有自控回路的自动、手动选择开关置于操作要求位置。5）检查所有润滑点的润滑情况，冷却用水、排水情况符合要求。6）检查所有检查门，清扫孔密闭。7）检查预热器上升烟道及废气管道，清除系统中积料8）确认系统各部位下料翻板阀，活动件能活动灵活自如9）检查窑液压挡轮，其他设备传动、制动装置等处于可工作状态10）确认有足够点火用燃油，点火装置可靠、齐备11）检查冷却机及熟料脸都输送机运转可靠，尤其是蓖板完好12）检查窑内、预热分解炉内，冷却机、喷煤管、三次风管的耐火材料状况和窑皮状况，了解窑、三次风管、冷却机内的物料残留量，仔细落实点火的必要条件，制定出切合实际的点火升温曲线。13）联系熟料入库号及进行熟料输送路线选择，核实煤粉仓中煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量14）确认熟料袋收尘器及其引风机、冷却风机、一次风机等关键设备能够长期连续运转15）对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，应充分清理，扫除杂物，同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当16）检查清扫、捅料、检修、照明、安全保护等用具准备齐全17）确认综合检查结果，烧成系统所有设备可以运转，通知现场岗位工人及中控室操作人员2、点火操作1）投料前的进一步准备工作a.确认检查门、人孔门、清扫门等全部关闭。b.确认吹堵的压缩空气管路畅通c.进行系统各部位温度的检查，投料前1小时内窑拆除各级旋风筒下料翻板阀的固定铁丝，并调整妥当d.确信系统所有机电设备、各种计测仪表能够正常连续工作。e.核实煤粉仓中煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量f.选择好熟料输送线路并确信链斗输送机能长期正常运行g.若烘干前就计划准备一次投料运转，最好预先在冷却机篦床上均匀铺设约200mm厚冷熟料或碎石灰石的料层，以确保蓖板免受烧损h.原料粉磨与废气处理、生料均化与入窑等其它相关车间应做好随时负载运行的准备、通讯联络顺畅i.准备好各种清理、捅料、检修、安全防护等设施与设备，保证能随时取用2）投料操作◆开始喂料A.增加窑头喂煤量，按照点火升温曲线继续升温B.起动冷却机的各台风机、熟料袋收尘器引风机以及其他设备。注意各离心风机启动前应关闭相应的调节风门C.调节系统通风量及窑头煤粉燃烧的一、二次风量，监测系统各部位的温度和压力D.控制窑尾温度950-1000℃，一级旋风筒出口温度360-400℃时开始投料E.开始以总喂料量的15-20%喂料F.系统投料后，及时将窑的辅助传动改为主传动，并采取低速转窑的方案，防止大量生料涌入烧成带。尽可能保证首批物料的烧成，以避免物料生烧引起扬尘，降低窑内的能见度，给操作观察窑内状况和进一步加料带来困难。喂料之初，烧成热耗约为1100-1300kcal/kg.CLG.密切观察窑内状况，注意窑尾，一级旋风筒出口的温度和压力，随时调节风、煤、料使之匹配◆加料操作A.根据窑内及预热器情况，逐渐加快窑速，并相应逐渐加料至设计能力的6%左右，煤粉量随喂料量逐渐增加，加煤操作应缓慢、稳定。B.加料幅度不宜大，可控制≤20th，每次加料为5t左右C.加料过程中，窑尾温度应控制在950-1100℃，一级旋风筒出口温度在320-360℃。若窑尾温度低于950℃时应减缓或停止加料D.根据加料量、加煤量及系统温度、压力的变化，及时调整风量。在此期间，应注意系统各部位的温度、压力的变化，不要破坏窑内稳定；同时还要严密注意各级旋风筒下料翻板阀的动作，加强巡回检查，发现堵塞情况要及时果断处理E.调整火焰活泼有力，明亮完整，不冲刷耐火砖或窑皮，从投料开始到挂窑皮结束约需48小时◆冷却机操作A.加料、加煤的同时，逐渐加大各室风量，一般原则如下：冷却机加风顺序：先高温段、后低温段冷却机减风顺序：先低温段、后高温段在投料初期，高温段风机风门相对大些，低温段风机风门相对小些，并与熟料袋收尘器引风机一起按窑头罩负压-20~-50Pa来调节风门B.加料的同时，启动冷却机蓖床、破碎机、拉链机以及熟料输送系统等设备，蓖床速度设定为最低C.当窑内熟料开始卸落到蓖床时，应调节蓖速慢慢运行，也可时开时停，使熟料均匀散开并能保持一定的厚度，根据蓖床上熟料红亮程度、各风室内气体温度及窑的风量要求，分别调节各风室风量，从而尽可能提高二、三次风温，不至于造成风量过大吹穿料层短路D.当窑的产量达到正常指标时，要检查冷却机出口熟料温度并依此来调节冷却风量；当总的冷却风量超过窑和分解炉燃烧的需要时，应通过篦冷机废气引风机在控制窑头罩负压的基础上将多余的废气排出◆分解炉喷煤在窑稳定运行2-4小时后，一般可以进行分解炉喷煤a一般分解炉内的热风温度达到600℃以上就燃烧烟煤，在窑稳定运行2-4小时后，分解炉内的热风温度已达到900℃以上b启动分解炉供煤系统，确认分解炉内煤粉着火，并进一步缓慢提高三次风管热风阀的开度，增加三次风量c同时逐渐增加窑喂料量d逐渐增加窑速，最终为2.5-3.9r/min之间e