钢铁厂维修关键技术统一标准要求

维修技术原则维修技术原则反映了重要设备装置性能构造；重要设备装置劣化倾向、异常状态等维修特性；重要设备装置维修技术管理值，是重要设备装置零部件维修原则。维修技术原则涉及通用维修技术原则和专用维修技术原则。通用维修技术原则规定了用于许多通用设备原则零部件普通原则值，而专用维修技术原则则规定了专用设备固有维修原则。电气、仪表设备通用某些较多。如电机定期测定原则，变压器绝缘电阻值等。维修技术原则重要记录着：设备、装置名称、部位简图、零件名称、材质、维修原则（涉及图纸尺寸、图纸间隙、劣化极限许容量）、点检办法、点检周期、更换或修理周期和检修方面特别事项等。维修技术原则是设备维修原则基本，它反映设备设计者思想，是编制点检原则、给油脂原则、维修作业原则技术根据，其编写难度也很大。维修技术原则中，最核心是维修技术管理值拟定、在初期其制定根据如下：1、制造厂家提供设备使用阐明书。它体现了设计者设计思想。2、参照国内外同类设备或使用性质相类似设备维修技术管理值。它体现了设备管理人员经验和水平。维修技术原则普通是由各生产厂点检作业区选派有经验技术管理人员起草编制。先设定保证安全运营数据，通过一段时间（普通是3-5年）生产实践，不断积累经验，不断依照生产量、设备运营工况及维修状况、备品备件质量与使用实际状况，对维修技术管理值进行相应修订、以趋向完善合理，便于进行科学管理。即用至少维修费用、获得最佳经济效果。一、机械某些（一）齿轮1、齿侧间隙。（1）安装间隙中心距（毫米）综合单＞50＞80＞120＞200＞320＞500＞800＞1250＞＞3150形式位≤50～80～120～200～320～500～800～1250～～3150～5000DCDe中心距（毫米）结合单＞40＞80＞160＞320＞630形式位≤40＞1250～80～160～320～630～1250齿轮侧间隙，是指一对啮合齿轮非工作表面，沿法线方向距离，一对安装啮合齿轮必要留有齿侧间隙，以补偿齿轮由于制造与安装精度公差，以及传递载荷时弹性变形和由于受温度影响变形，并可贮存一定量润滑油，以改进齿轮表面润滑状态。普通齿轮侧间隙在保证正常使用状况下越小越好，在制造时是依照齿轮所使用规定精度级别来设计。齿轮原则保证侧间隙是基本侧间隙规范。对于冶金机械设备闭式传动采用DC，对于开式传动则采用较大侧隙De，可依照表4-2、表4-3、表4-4查取。表4-2圆柱齿轮保证侧间隙微85105130170210260340420530710850米170210260340420530670850106014001700表4-3圆锥齿轮保证侧间隙结合单锥距（毫米）＞50＞80＞120＞200＞320＞500＞800形式位≤50～80～120～200～320～500～800～1250DC微85100130170210260340420De米170210260340420530670850表4-4蜗轮传动保证侧间隙精度级别最小值最大值10.00025m（T+7）+0.01270.00025m（T+20）+0.050820.00025m（T+7）+0.01270.00025m（T+40）+0.050830.00025m（T+15）+0.02540.00025m（T+50）+0.063540.00025m（T+15）+0.03810.00025m（T+65）+0.101650.00025m（T+15）+0.03810.00025m（T+80）+0.2032DC微5595130190260380530De米110190260380530750/①齿轮侧间隙亦可按经验公式来选用：a.对于7级精度圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙C0.050.08mnb.对于7级精度蜗轮传动侧间隙C0.0150.02mn②新日铁推荐齿轮侧间隙经验公式：a.对于三级精度（日本精度级别）圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙C0.05mnb.对于蜗轮传动侧间隙（表4-5）表4-5蜗轮传动侧间隙（表中m为模数，T为蜗轮齿数）（2）许容量①定性使用极限a.运转中没有异常振动，噪音和温升；b.满足生产规定对产品精度无影响。②定量使用极限齿轮由于磨损，侧间隙增大，许容最大侧间隙为安装间隙3-4倍。齿轮磨损许容量是：a、普通设备齿轮接触斑点（%）传动型式精度级别第一级小齿轮齿厚磨损20%其他级齿轮齿厚磨损40%蜗杆齿厚磨损20%蜗轮齿厚磨损30%b、重要设备齿轮第一极小齿轮齿厚磨损10%其他级齿轮齿厚磨损20%-30%蜗杆齿厚磨损10%蜗轮齿厚磨损20%c、起重机齿轮卷扬传动：第一级小齿轮齿厚磨损5%其他级齿轮齿厚磨损20%走行传动：第一级小齿轮齿厚磨损10%其他级齿轮齿厚磨损40%齿轮表面普通是通过硬化解决，齿面硬化层厚度t=0.1m。齿轮一旦磨去齿面硬化层，则磨损速度将大大加快，因此亦可把齿面硬化层厚度作为齿轮使用许容量。齿轮齿厚磨损可以用固定弦尺厚仪（齿轮规）测得。2、齿接触齿轮啮合时，齿工作表面因互相滚压而留有可见痕迹，所显示接触斑点可以判断齿轮传动装配质量，齿轮啮合与否对的。齿接触原则按精度级别选定见表4-6。表4-66789圆柱齿轮70605040齿长方向圆锥齿轮蜗轮传动70655035齿高方向圆柱齿轮50454030型号CR38164012～5016～6018～8018～100201～1202216018～8～2（二）联轴器1、齿形联轴器磨损许容量：（1）普通设备齿厚磨损30%（2）卷扬设备齿厚磨损20%2、联轴器轴心许容量联轴器轴心位移分轴向位移、径向位移和角度位移（倾斜角度）三种，对不同种类联轴器有不同规定，其位移许容量见表4-7名称表4-7轴向（mm）联轴器轴心位移许容量径向（mm）倾斜角齿形联轴器/见表4-81°30′链条联轴器见表4-9链条节距2%1°液力联轴器0.100.10/轮胎联轴器2%D1%D5°～12°弹性圆柱销联轴器2-7.50.14-0.2040′十字块联轴器0.04D/30′挠性爪型联轴器10.2040′梅花块弹性联轴器/0.8～2.21°30′链条联轴器向位移许容量S型依照型号查表4-8表4-8链条联轴器向位移许容量401650186022802216022S（mm）4.97.49.711.515.218.822.730.137.5圆锥齿轮蜗轮传动7060606050504030间隙级别C、C12普通C、C、C345使用条件1、规定精密旋转或限制轴向窜动普通轴；条件2、运转时声音与振动严格控制；下工3、内外圈都是动配合。作1、轴承与轴和外壳过盈配合；2、轴承内外圆温差大；3、冲击振动大，热影响大，轴弯曲形大。（三）滚动轴承1、原始间隙轴承运转中间隙值大小对轴承疲劳寿命、振动噪音，发热等性能影响很大，在轴承间隙选取时必要考虑：（1）轴承与轴、外壳配合、导致间隙缩小；（2）轴承工作时，内外圈温度差别导致间隙缩小；（3）轴和外壳制造材料因膨胀系数不同而导致间隙缩小或增大；（4）选取最适当工作间隙。同一种型号轴承，依照使用场合与工况条件不同，做成几种不同原始间隙，普通分为C、C124-9。、、普通、C、C34、C等六种级别。不同间隙级别所使用条件见5表4-9轴承不同级别原始间隙值可依照轴承类型、孔径从轴承样本中查取。2、许容量（1）定性使用极限①运转中无异常振动、噪音和温升（室温+40℃）②满足生产规定，对产品精度无影响。（2）定量使用极限①径向间隙：2-3倍原始间隙当转速N＞1500转/分时取2倍N＞1500转/分时取3倍②轴向窜动量对装配间隙不可调节滚动轴承，因受热膨胀产生轴向移动，这样因内外圈相对移动而使轴承径向间隙减小。甚至使滚动体在内外圈之间卡住，故在装配时，常将双支承中其中一种轴承和其端盖之间留有轴向间隙a。a=L..t+0.15L—轴承间距离—线膨胀系数t—轴工作温度与环境温度之差值实际应用时可按经验数据a=0.25-0.40mm。当a＞1mm时，应进行更换。对间隙可调节滚动轴承，在装配拟定调节必要间隙时，是通过轴承和其端盖之间垫片来进行调正，其垫片是金属。当a＞1mm时应进行调正或更换。③椭圆度CmaxCmin100＜30微米C平均（C—轴承间隙值）（四）滑动轴承为了使轴与滑动轴承之间形成油膜，进行正常工作，在安装时，规定了轴与滑动轴承之间安装间隙。1、安装间隙除图纸资料中有明确规定安装间隙外，在实际工作中，安装顶间隙普通按经验公式来决定：稀油润滑：普通轴瓦：S=(1-1.2)D/1000曲轴轴瓦：S=(0.7-1)D/1000脂润滑：S=(1-1.5)D/1000式中D为轴颈直径侧间隙b=S/2滑动轴承轴向间隙：固定端为0.1-0.2mm自由端轴承移动量应不不大于轴热膨胀伸长量2、接触：（1）接触角度：=70～90°（2）接触斑点：普通瓦1-2点/cm2高档瓦2-3点/cm23、磨损许容量：顶间隙为安装间隙3-4倍磨损量为轴瓦油槽深度60-70%（五）制动器：1、制动轮容许磨损量为原厚度30%2、闸皮容许磨损量为原厚度50%对于用沉头螺钉连接闸皮，则螺钉头部距磨擦面1mm为容许极限。（六）链传动1、链轮：容许磨损量为齿厚磨损5mm（普通链轮齿淬火深度为3mm左右）2、链条：容许量为链节距伸长2-2.5%（七）液压缸、气缸：容许磨损量＜0.15-0.20mm（无镀层时）镀层不得有裂纹，表面伤痕深度＜0.3-0.5mm活塞杆弯曲容许量＜0.2mm/m缸体容许椭圆度为设计公差3倍。（八）压下丝杆丝母丝杆容许磨损量为牙顶原厚度10%。丝母容许磨损量为牙原厚度30%（九）辊道容许量：裂纹长度为辊子圆周长2/3时更换。龟裂在辊子圆周上连接起来是更换。（十）起重机1、主梁变形容许量（1）空载时，低于水平线下挠值L/1500（2）额定载荷时，低于水平线下挠值L/7002、卷筒磨损容许量（1）绳槽磨损深度2mm（2）筒壁磨损为原壁厚20%3、滑轮磨损容许量（1）轮槽壁厚磨损为原壁厚20%（2）轮槽底部磨损为钢绳直径50%4、钢绳容许量（1）直径磨损为原尺寸7%（2）同一捻距内断丝数为总丝数10%5、吊钩磨损容许量（1）危险断面磨损为原尺寸10%（2）开口度增长为原尺寸15%6、车轮磨损容许量（1）轮缘磨损为原厚度50%（2）踏面磨损为原厚度15%（3）左右轮直径差：积极轮为原直径0.2%从动轮为原直径0.5%7、轨道容许量（1）磨损为原尺寸10%（2）纵向坡度1/500汽缸直径(mm)缸壁磨损(mm)椭圆度(mm)直径椭圆度和圆锥度（mm）（3）接头错位0.5mm（4）接头间隙5mm（5）左右轨道高低差S/500（s为跨距）（6）跨距误差：s＜25m为±10mms=25-40m为±15mm（十一）风机（离心式）1、叶片磨损容许量为原厚度20%2、主轴瓦顶间隙容许量(1.5-2)D/1000（D为轴颈）轴与瓦接触角≤60°接触面2-3点/cm23、转子轴同轴度0.02-0.03mm（十二）活塞式压缩机1、气缸磨损容许量见下表表4-10100～150～300～400～700～1000～1200～1503004007001000120015000.51.01.21.41.61.752.00.250.40.50.60.81.01.22、曲轴和曲轴颈磨损容许量见下表表4-11（mm）曲轴轴颈曲拐轴轴颈100如下0.100.12100～2000.200.22200～3000.250.30300～4000.300.35400～5000.350.403、活塞和气缸使用间隙和磨损容许量（见表4-12）：表4-12缸径(mm)原则间隙(mm)磨损许容量(mm)30～800.3～0.60.580～1800.4～0.70.6180～2600.5～0.80.7260～3600.6～0.90.8360～5000.7～1.00.9500～6300.8～1.21.2630～7600.8～1.41.5760～9000.9～1.52.04、活塞环磨损容许量轴向磨损0.2—0.3mm径向磨损1.0—2.0mm活塞环与槽轴向间隙0.3