旋挖钻机技术交底大全

中国建筑项目管理表格施工组织设计（施工技术）交底记录表格编号CSCEC-JS-BG-0109工程名称市轨道交通R1号线高架段（试验段除外）土建工程文件名称钻孔灌注桩技术交底交底人交底日期2016年3月29日交底容：钻孔灌注桩施工技术适用围：本技术交底适用于市轨道交通R1线工程的钻孔桩灌注施工。一、施工准备主要机具：旋挖钻机360、50铲车、钢筋弯曲机、钢筋滚笼机、电焊机、25T汽车吊。根据桩基的施工要求，完成场地绿化、管线改迁、场地平整等工作，满足旋挖钻施工条件。放出定位轴线，根据施工图纸放出详细桩位线。二、施工工艺护筒埋设、钻孔→清孔→钢筋笼安装→导管的组装及吊装就位→二次清孔→灌注水下混凝土三、钻孔灌注桩施工要点及注意1、平整场地及人工探挖孔桩四周地面保持平整，钻机须置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷，如遇较深软土层要适当处理，保证钻机施工平稳牢固；渣土集中堆放在渣土池里，集中清运。根据管线工程设计图纸及管线现场交底记录在桩基及承台施工围进行人工探挖，探挖深度1.5m—2.0m，确定管线的围及走向，人工探挖过程中确保管线不受破坏及稳定。2、桩位放样与点位保护桩位放样采用GPS定位仪放样，放线定位严格遵守《工程测量规》中有关桩基施工的规定。桩位采用极坐标法进行施测。在复核场地轴线及控制点无误后，由专业测量人员测放桩位，作好标记，以便钻机就位对中；要求桩位测放偏差≤2cm。测量结果报监理复核签字后方可施工，施工过程中，要尤其注意防止破坏标识引起桩位偏差，并随时复核。施工人员负责引点并保护。3、泥浆制备与循环本工程成孔深度最深50m左右，根据地质状况要适当提高泥浆的粘度和比重，以增加泥浆悬浮沉渣能力，降低沉渣厚度，并保证孔壁稳定。开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。钻进过程中，应根据桥梁施工规中有关容控制泥浆比重及含砂率，特别在穿透圆砾石夹砂层阶段，必须放慢钻进速度，勤量测泥浆比重。1）泥浆的组成采用膨润土、羧甲基纤维素（简称CMC）及纯碱、铁铬木质磺酸钙（简称FCL）等原料配制泥浆。2）泥浆配合比泥浆参考配合比见表5.2-1。表5.2-1泥浆参考配合比水膨润土CMC烧碱110%0.05～0.10%0～0.30%3）泥浆池使用泥浆使用量为桩孔体积的1.5-2.0倍。现场设置两个3.5*6*2.5m的泥浆池。泥浆池采用钢板焊接形式，埋设在不影响钻机施工、混凝土运输车运输的合理位置，且避开现浇箱梁段位置，钻孔至泥浆池之间流槽顺直规，槽深合理，防止泥浆乱流造成污染，泥浆池沉渣及时进行外运清理，泥浆池与钻孔桩桩位之间的距离应尽量延长，以充分保证泥浆中含砂率得以降低，以3—6米为宜。泥浆池周边要有警示标志，四周用不低于1.2米高的护栏整体围护，以防作业人员或其它人员坠入池中造成伤害，特别是夜间作业人员。泥浆泵机的电动机接电源电线必须符合用电安全技术规要求，接地保护零线牢固可靠，触电保护器动作灵敏，并有防雨、防水、防尘措施。4）泥浆的拌制泥浆采用泥浆拌浆机进行拌制。配料要严格按配合比，准确进行计量和投料顺序进行投料。搅拌要均匀，搅拌时间不少于8min。直接使用时搅拌时间不少于12min。配置流程图、泥浆拌制混合器图见下图。图5.2-1：泥浆拌制流程图5）泥浆的使用与管理①泥浆拌制好后，送入贮浆池，在贮浆池静止不小于6h，以使膨润土充分水化、膨胀，确保泥浆质量。②新拌制的泥浆密度控制在1.04-1.05;循环中的泥浆控制在1.25-1.30;松散地层可适当加大;灌注砼前,泥浆密度控制在1.15-1.20。③在施工中，要加强泥浆管理，经常测试泥浆性能和调整泥浆配合比。对新拌制的泥浆要测试除含砂率外的全部项目，成槽过程中，每进尺2-3m或每3h测定一次泥浆密度和粘度，在清槽前后，各测一次密度、粘度和含砂率；在灌注砼前测一次密度。取样位置在槽段底部、中部及上部；失水量、泥皮厚度和pH值，在每个槽段的中部和底部各测一次。发现不合格，及时进行调整。④泥浆回收及再生在成孔过程中,通过循环与砼置换而排出的泥浆，由于膨润土等主要材料的消耗,以及土渣和电解质离子的混入,泥浆质量显著降低,为了节约和减少公害,对泥浆采用通常的重力沉渣法进行处理。经过处理的泥浆，根据检验后的结果，补充相应的材料，进行泥浆再生调制，达到合格的泥浆标准，送入贮浆池待新掺入材料与泥浆完全溶合后再使用。⑤泥浆性能指标表5.2-2泥浆主要性能指标泥浆性能新配置循环泥浆废弃泥浆检验粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土方法比重(g/m3)1.04～1.051.06～1.081.101.151.251.35比重计粘度（s）20～2425～3025355060漏斗计含砂率（%）3447811洗砂瓶PH值8-98-981414试纸⑥泥浆废弃与处置。废弃泥浆采用泥浆输送罐车运送至经相关部门批准的弃置场地。⑦注意事项：钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。4、护筒型号、尺寸钢护筒宜采用钢板卷制，其径应大于桩径20cm-40cm，埋设后护筒应高于原地面30cm以上，护筒长度必须大于2米，以2—4米为宜。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口各焊一道加劲肋，施工中每台钻机配备4个钢护筒，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，如有偏差要及时处理。埋设护筒前应先测放位置，并引出轴线端点，轴线端点要坚实稳定，不易破坏。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，钻头或钻杆中心与护筒中心平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。护筒埋入深度，黏性土时不少于1.0m,砂性土时不少于2.0m；当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒四周回填黏土并分层夯实。5、护筒埋设1）埋设护筒采用人工挖孔，机械配合。2）测量员对要埋设护筒的桩位进行放样并复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm，挖孔深度为护筒长度。3）在孔回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。4）利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。5）用吊车吊放护筒至孔，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。6）护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1％。7）符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。8）四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。9）测量护筒顶高程，根据桩顶设计标高，计算桩孔需挖的深度。表5.2-2护筒埋设示意图6、钻机就位和钻孔1）桩位放样确定后，观察周围有无通信、电力、光纤、燃气、雨污水、给水等管线标识，根据综合管线布置图，采用人工进行探坑以确保钻进过程中安全；桩位确定后，观察上部有无高压线路、通信、光缆等影响钻机、吊车施工及危及人身安全的危险因素，必要时采取可靠措施加以防护，并设专职安全人员现场旁站，确保施工安全。2）机长作业中不得擅自离岗，所有工作人员的劳保用品必须穿戴齐全，确定钻机位置，标记定位。安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端若设缆风绳，则应对称拉紧。钻机设备必须接有可靠牢固的接地或（接零）保护，防止人体触电，用电安装、接线及拆卸必须由持证电工实施。雷雨、台风季节，要装有避雷器，接地电阻不得大于4Ω，遇有雷、闪电，作业人员应远离桩机，遇有大暴雨和台风，以及六级以上大风等恶劣气候应停止施工作业，并应做好防雨、防风、防雷的安全措施。钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。3）连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。钻机钻进前，必须配备大功率泥浆泵，在终孔后及钢筋笼安装完成后进行二次清孔。4)开始钻孔作业钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。钻机施工间歇过程中，桩位旁必须有人值守，以确保陌生人员不掉入钻井。在钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压泥浆比重和泥浆量。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与设计勘探地质核对。钻进时应有备用备用钻头，轮替使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换或修补。钻进时应经常检孔，更换新钻头前必须检查到孔底方可放入新钻头。为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响已浇筑混凝土的凝固，应隔行跳打。现场实在隔跳不开，应待邻孔的混凝土浇完并达到2.5MPa抗压强度后方可开孔。5)成孔、成孔检查(1)成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉渣厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等，测绳采用钢丝测绳，定期用钢卷尺标定，特别是对0点进行校对，以精确控制终孔深度，锤重3Kg。检孔器直径与桩径相同，长度为4倍桩径。(2)测量护筒顶标高，根桩底设计标高计据算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处(中心一处，四周对应护桩各测量一处)孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。(3)用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规及设计要求，如不能顺利下至孔底时，则应重新下钻头在相应高度扫孔至满足要求。(4)检测标准：孔深、孔径不小于设计和规要求，钻孔倾斜度误差不大于1％。(5)成孔结束，自检合格后须报监理验收。6)钻孔过程中钻机操作要领和注意事项：(1)在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。(2)钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整。(3)钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池，沉淀后循环使用，施工完成后的泥浆用车运至指定地点以防对环境造成污染。(4)钻进过程中注意孔水压差。(5)钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。(6)因故障停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔，以防埋钻。同时保持孔的泥浆浓度粘度，以防坍孔。(7)旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以。(8)在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。(9)在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。(10)在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。7、清孔1)终孔检查后立即清理孔底沉渣。清孔的目的是将孔的浮土、虚土取出，减少桩的沉降。使用清孔钻头进行清孔，排除钻渣，如果沉淀时间较长，则采用水泵浊水循环。不得用加深孔底深度的方法代替清孔，清孔的时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。2)注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。3)清孔标准端承桩：桩底沉渣≤50mm。摩擦桩：桩底沉渣≤100mm。沉渣厚度检查方法干成孔：成孔时根据旋挖钻显示盘上的深度显示数据确定旋挖机械停止作业深度，成孔后用测绳仔细量测孔深，孔底沉渣厚度，成孔孔深应略比设计孔深深20cm左右为宜，钢筋骨架安放完毕后，用测绳再次测孔，检查是否因钢筋笼下放摩擦井壁而使孔底沉渣过多。湿成孔：用测绳测量，检查成孔后及钢筋笼下放完毕后、混凝土浇筑前的孔深，得出沉渣厚度值，如深渣厚度超出设计值，需进行二次清孔。二次清孔钢筋笼、导管安装好后，立即测量孔底沉淀厚度，如超过规允许厚度，可利用导管采用泵吸法进行二次清孔，使孔底沉渣随泥浆浮起，使沉淀厚度符合规定。4)清孔后，用测绳检测孔深、沉渣厚度，自检合格后报请监理验收。8、钢筋笼及导管安装下放钢筋笼用吊车起吊，将钢筋