质量管理-检验

质量检验1.0几个重要的术语和定义1．质量质量是指一组固有特性满足要求的程度。2．产品过程的结果。注：公认的产品类别有四种——硬件、软件、服务和流程性材料。3．质量方针由组织的最高管理者正式发布的与质量有关的宗旨和方向。注：质量方针是企业各部门和全体员工执行质量职能以及从事质量经营活动时必须遵守和依循的行动指南。质量方针的基本要求应包括供方的组织目标和顾客的期望和需求，也是供方质量行为的准则。4．质量目标组织在质量方面所追求的目的。注：质量目标是质量方针的展开和具体体现。质量目标既要先进，又要可行，便于实施和检查。质量目标可以分为“突破性”目标和“控制性”目标。5．质量控制质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。注：质量控制不是检验，而是一个确保生产出来的产品满足要求的过程。质量控制包括根据质量要求制定标准、测量结果，判定是否达到了预期要求，对质量问题采取措施进行补救，预防类似问题再发生的过程。6．质量改进质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。注：为确保质量改进的有效性、效率，企业应注意识别需要改进的项目和关键质量要求，考虑改进所需的过程。7．检验通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价。8．合格满足要求。9．不合格未满足要求。10．让步对使用或放行不符合规定要求的产品的授权。11．返工为使不合格产品符合要求对其所采取的措施。12．返修（repair）为使不合格产品满足预期使用对其所采取的措施。13．报废为避免不合格产品原有的预期使用而对其采取的措施。14．纠正措施为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。15．预防措施为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。注：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生2.0质量检验的基本知识质量检验是质量控制的重要手段，产品质量是否符合要求是通过检验来确定的。2.1质量检验的定义检验就是通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价。包含以下两方面的内容：1．对产品而言，是指根据产品标准或检验规程借助于某些方法或手段，对原材料、在制品、成品进行观察，必要时进行测量或试验，并把所得到的测量值与规定值作比较，判定出产品合格与不合格的技术性检查活动。2．质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。2.2质量检验的主要功能1．鉴别功能判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别功能是质量检验各项功能的基础。鉴别是“把关”的前提。2．“把关”功能质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。是对鉴别发现的不合格产品把住不交付预期使用的“关口”。质量波动是客观存在的，因此，必须通过严格的质量检验，踢除不合格品并予以“隔离”，实现不合格的原材料不投产，不合格的在制品不转序、不放行，不合格的成品不交付（销售、使用），实现“把关”功能。3．预防功能质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面：①通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起预防作用。这种检验目的，不是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过程（工序）能力的大小和反映过程的状态是否受控。②通过过程（工序）作业的首检和巡检起预防作用。批量生产时，对每一个工委开始或生产状态发生变化（指操纵着更换设备、工艺装备调整等）后加工完成的第一件产品，一般应进行首件检验，首检合格才能正式批量加工，其目的都是为了预防出现系统的不符合或成批的不合格品。而正式批量加工后，为了及时发现作业过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡检，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对在制品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用；前工序的把关，对后工序就是预防。4．报告功能为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获得的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要的信息和依据。质量报告的主要内容包括：①原材料、外购件、外协件进货检验的质量情况和合格率。②过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率，以及相应的废品损失金额。③产品不合格原因的分析。④重大质量问题的调查、分析和处理意见。⑤提高产品质量的建议。2.3质量检验的步骤①检验的准备。首先要明确质量要求，即熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。其次要确定检验方法，选择适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。然后确定检验事物的数量，对批量产品还需要确定批的抽样方案。②具体进行检验。按已确定的检验方法和手段，运用检验设备、仪器、量具进行测量、试验、分析或用感官检查。做好检验的原始记录。③检验数据与标准对比。将检测数值与规定的质量标准对比，作出合格与否的正确判定。④合格与适用性判定。合格性判定——对检测产品作出合格或不合格的判定。适用性判定——对不合格的产品，还要作出适用与不适用的判定。在企业内部，合格性判定是由检验员或操作者负责执行，而适用性判定一般由技术部门执行。⑤处置。对单件产品是合格的放行，对不合格品被判让步使用的打上标记，被判报废的作上标识隔离存放。对批量产品根据产品批质量情况和检验判定结果分别作出接受、拒收、复检处置。⑥记录数据、反馈信息。将质量数据和信息，做好记录，并向有关部门反映，作为质量改进的依据。3.0不良质量造成的后果对公司的经营管理者来说,重要的是要认识公司的产品的好坏在哪些方面对公司本身产生影响。在建立和完善一个质量管理项目时要把这些影响因素考虑在内。质量的好坏对公司的影响主要表现在以下四个方面：（1）公司亏损。错误的设计或有缺陷的产品可能会导致公司亏损。未能充分重视质量会会损害以利润为导向的公司形象，并导致其市场分额的减少，或者会受到政府和（或）非赢利性机构更多的批评和限制。潜在的、最可怕的后果则是得到了不和格产品的那些顾客的反应。一项研究结果表明，一个满意的顾客会将他回她的经历告诉少数几个人，而一个不满意的顾客会将他回她的经历告诉平均发展速度19个人。（2）产品质量责任。公司必须对因产品伤害或损害可能导致的产品质量责任给予足够的重视。出现产品质量责任时一般由法院来进行认定。产品质量责任给公司造成的代价通常很高。尤其是当大量的产品被认定有质量问题时代价更高。（3）生产率下降。生产率和质量常常紧密联系在一起。在产品制造过程中，不良的质量将导致生产率下降。零部件有缺陷致使不得不重新加工。装配工人在找到一个适用于安装的零部件之前，不得不试用一批零件。这些情况发生时，显而易见，是质量问题导致了生产率的下降。同样的，工艺装备和设备质量欠佳也会导致废品。这些废品必须进行返工或返修后用于下道工序。因而，会降低投入产出比。相反，保持良好的产品质量能够提高生产率。（4）质量成本不良的质量将导致公司的成本增加。要认认真真地处理质量问题，就必须考虑与质量有关的成本。质量成本可分为四类：内部损失成本、外部损失成、鉴定成本和预防成本。传统的质量成本观念认为，达到一个较高的质量水平而产生的费用可能会超过在这一高质量水平所获得的利润。目前的观点是，质量损失成本总是高于预防成本。4.0质量的决定因素一件产品能否成功地完成它预定的使命取决于四个主要因素，它们是：（1）设计质量设计阶段是达到最终质量水平的起点。质量设计是指设计人员对产品的一些性能所作出的接受或拒绝的选择。最终设计必须把顾客的要求、生产和服务的能力、安全性和可靠性、成本以及其他类似因素考虑在内。设计人员可能会通过参考市场信息，使用客户调查表或其他市场调查方法来判断客户的需求。市场部可能会组织客户中的典型调查群来表达他们对产品的看法（他们喜欢什么，不喜欢什么，他们希望得到什么）。设计人员必须与生产运作部的有关人员密切合作，以确保设计的产品是可制造的。即确保现有的设备、生产能力和必要的技能来生产所设计出的产品。不良的设计可能导致产品难以生产的后果。例如，原材料难以买到，制造过程难以实现。此外，如果对于特定的环境，一项设计有缺陷或不适当，那么，即使用世界上最先进的工艺来生产，也无法达到企望的质量。如果提供的设备和工艺不合适，我们也不能奢望工人能够生产出满意的产品。（2）质量符合设计的程度质量符合设计的程度是指产品符合设计人员的意图的程度。这一程度受到所用设备的能力、工人的技能、培训和激励、设计所考虑到的生产过程的程度、确保产品质量符合设计的监控过程以及必要时所采取的纠正预防措施等因素的影响。（3）便于使用让用户使用起来感到方便并提供使用指南都是非常重要的。通过这些措施不但可以保证产品得以正确使用，同时，增加了在正确使用产品的前提下安全地持续发挥产品的功能。（4）售后服务有许多原因可导致产品不能如希望的那样发挥它们的功能。无论什么原因，从质量观点来看，重要的是要予以补救。即采取一切必要措施使产品到达规定的标准。补救措施包括收回并修理产品、调整更换或回购。5．0影响质量的因素5．1影响工序质量的4M1E因素影响工序质量的4M1E因素，是指人（Man）、机器（Machine）、材料（Material）、方法(Method)和环境(Environment)。这五个因素对不同的行业和不同的工序及质量的影响程度有着显著的差别，即总有起决定作用和占支配地位的因素，称为主要因素。5.1.1操作人员的因素任何生产过程都离不开人的操作，即使是先进的自动化设备。质量要提高，操作人员的素质是关键。造成操作误差的主要原因：质量意识差，操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低或技术不熟练等。防误和控制措施有：1．强化质量意识，提高责任心和一丝不苟的工作作风，并建立质量责任制。2．加强岗位专业技能培训，严格遵守操作规程。3．加强“三检”（自检、互检、专检；首检、巡检、终检），建立质量监控机制。4．改进工艺方法，减少对操作人员的注意力的依赖程度。5．加强专职检验，适当增加检验的频次。6．广泛开展QC小组活动，促进自我提高和自我改进的能力。QC小组是企业质量管理组织的基本细胞。QC小组具有活力与否，对企业的质量管理活动起重要作用。中国企业QC小组存在问题有：①QC小组成员素质普遍较低，影响QC小组活动的进一步开展。②由于一些企业领导不重视，工作时间内的QC小组活动得不到支持，而业余时间的活动又缺少激励和组织等实际问题的影响，较难正常开展。③没有及时、认真的管理和指导，QC小组缺乏动力和活力，因此达不到预期的效果。5.1.2机器设备的因素机器设备是保证工序生产出符合规格要求的产品的重要条件之一，尤其是自动化程度较高，有定位装置的设备。它们对于确保工序质量起着决定作用。对于一般通用机器设备来说，机器设备程度的保持性、稳定性和性能的可靠性；配合件、传动件的间隙；定位装置、定量装置的准确性和可靠性等都直接影响工序质量特性的波动幅度。消除异常因素的方法一般采取：1．加强设备的维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点管理。2．采取首件检验，核定定位或定时装置的调整量。3．尽可能配置定位数据的自动显示和自动记录装置，以减少对工人调整工作可靠性的依赖。5.1.3原材料的因素原材料的化学成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外观和内在质量对生产成品的质量都起着主导作用。主要控制措施有：1．在合同中明确规定质量要求。2．加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验。3．合理选择供应商。4．搞好协作厂间的协作关系。5．督促、帮助供应商的质量管理工作，包括提供有针对性的培训。5.1.4工艺方法的因素工艺方法，是指工艺流程的安排、工序之间的衔接、工序加工手段的选择和工序加工指导文件的编制。工艺方法对工序质量的影响主要来自两个方面：第一，制定的工艺方法，选择的工艺参数和工艺装备等