热壁加氢反应器制造过程质量验收检验大纲 [石化股份物安(2007)133号]

-1-热壁加氢反应器制造过程质量验收检验大纲1总则1.1内容和适用范围1.1.1本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）需对热壁加氢反应器制造过程的质量验收检验基本内容及要求，也可作为驻厂监造的依据。1.1.2本大纲适用于中国石油化工集团公司所属企业、股份公司各分（子）公司采购的加氢裂化、加氢精制装置中的热壁加氢反应器。同类容器可参照使用。1.2主要编制依据1.2.1《压力容器安全技术监察规程》1.2.2GB150-1998《钢制压力容器》1.2.3JB4732-1995《钢制压力容器分析设计》1.2.4加氢反应器设计文件1.2.5ASME规范1.2.6相关标准等2原材料2.1主要钢种为2.25Cr-1Mo和2.25Cr-1Mo-0.25V，3Cr-1MoV，冶炼工艺应采用电炉熔炼加炉外精炼、真空脱氧。2.2依据《技术协议》审核主体材料(含焊材)质量证明书，材料牌号及规格、锻件级别、数量、供货商等。2.3主体材料应进行外观、热处理状态、材料标记检查。2.4筒体、封头、进出口法兰及盖、法兰接管等主要承压件的化学成分、回火脆性敏感系数、常温机械性能、高温机械性能、夏比冲击试验、晶粒度及非金-2-属夹杂物（指锻件）、硬度、回火脆化倾向评定、无损检验结果及取样部位、试样数量、模拟热处理状态应与《技术协议》规定一致。材料复验应按《压力容器安全技术监察规程》、《技术协议》规定执行。2.5内件、主螺栓、主螺母、裙座等材料检验应与《技术协议》规定一致。2.6螺栓和螺母应逐件进行硬度测试，按《技术协议》验收。2.7≥Φ50棒料加工的螺栓粗加工后应进行超声波检测，按《技术协议》验收。2.8基材焊接材料和堆焊材料检验应与《技术协议》规定一致。2.9凡在制造过程中改变热处理状态的主体材料，应重新进行性能热处理，其机械性能应与母材规定的要求一致。3焊接3.1焊工作业必须持有相应类别的有效焊接资格证书。3.2制造厂应在产品施焊前，根据图样、《技术协议》及JB4708-2000的规定完成焊接工艺评定。3.3主要焊接工艺评定至少覆盖基体焊接工艺评定、堆焊工艺评定、异种钢焊接工艺评定三类。3.4焊接工艺评定报告应经相关单位确认。3.5根据评定合格的焊接工艺制订焊接工艺指导书。3.6焊接作业应严格遵守焊接工艺纪律。3.7Cr-Mo钢焊前应预热、焊后应及时进行消应力处理。3.8焊接返修次数应与《技术协议》规定一致，所有的返修均应有返修工艺评定支持。3.9厚壁深焊缝应采用窄间隙自动焊接。3.10焊缝检查3.10.1承压焊缝熔敷金属应进行化学成分和X系数检查，取样数量及分析结果按《技术协议》验收。-3-3.10.2承压焊缝（含热影响区、母材）最终热处理后应逐条进行硬度检测，按《技术协议》验收。3.10.3鞍座式接管角焊缝，应尽量在平焊位置进行焊接，并应检查焊脚高度及圆滑过渡情况。3.10.4焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷。3.10.5内件角焊缝应连续焊，焊脚高应符合图样规定。3.10.6堆焊层应进行化学成分分析，取样部位、数量按《技术协议》验收。3.10.7堆焊层应用仪器测试法和取样化学分析法进行铁素体数测定。两种方法的取样部位、数量,按《技术协议》验收。3.10.8法兰密封面堆焊层应进行硬度测试，按《技术协议》验收。3.10.9如果图样中有要求，法兰密封面的表层堆焊及加工应在最终热处理之后进行。4无损检验4.1无损作业人员应持有相应类（级）别的有效资格证书。4.2所有承压锻件粗加工后应进行超声波检查，按《技术协议》规定验收。4.3所有承压锻件精加工后应进行磁粉检查，验收标准按JB/T4730-2005Ⅰ级要求。4.4所有承压板材应进行超声波检查，按《技术协议》规定验收。4.5承压焊缝的无损检测4.5.1A、B、D类焊缝焊后、热处理后、水压后应进行100％磁粉检测，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。4.5.2A、B、D类焊缝焊后、热处理后、水压后应进行100％超声波检测，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。4.5.3A、B、D类焊缝焊后应进行100％射线检测,按JB/T4730-2005Ⅱ级验收。4.5.4壳体与裙座的连接接头及裙座上Cr-Mo钢接头内外表面焊后、热处理后、-4-水压后应进行100％磁粉检测，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。4.5.5壳体与裙座的连接接头及裙座上Cr-Mo钢接头、碳钢接头焊后、热处理后、水压后应进行超声波检测，探伤比例、验收级别应符合《技术协议》的规定。4.6堆焊层及不锈钢焊接接头无损检验4.6.1不锈钢堆焊层应进行100%超声波检查，其贴合度、焊接缺陷、探测面等验收应按《技术协议》和JB/T4730-2005的规定。4.6.2不锈钢堆焊过渡层、复层焊后均应进行100%渗透检测，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。4.6.3分配盘支持凸台转角处、法兰密封面、内件与筒体连接角焊缝水压后应进行100%渗透检测，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。4.6.4Cr-Mo钢堆焊层应进行100%超声波检测，按《技术协议》和JB/T4730-2005验收。4.6.5Cr-Mo钢堆焊层(凸台)加工后表面应进行100%磁粉检测，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。4.6.6不锈钢内件分配盘、冷氢盘、支持盘的所有焊缝应进行100%渗透检测，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。4.6.7热电偶口对接焊缝应进行100％射线检测,按JB/T4730-2005Ⅱ级验收。4.6.8热电偶口所有焊缝应进行100％渗透检测,按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。5尺寸检查和预组装要求5.1筒体机加工后或校圆后的几何形状检查。5.2封头冲压后的几何形状检查。5.3弯管成形后几何形状检查。5.4所有不锈钢堆焊层厚度检查。5.5整体尺寸、管口方位及伸出高度检查。-5-5.6内件支承圈的水平度检查。5.7分配盘、支持盘、冷氢盘平面度、弯曲度、扭曲度检查。5.8分配盘、格栅加工组焊后应在模拟壳体内进行预组装检查。5.9预装后分配盘应逐盘编号，并做好带有编号的装配简图和文本说明，随箱发货。5.10入口扩散器、冷氢分配管、出口收集器、内部支持件装焊尺寸检查。5.11分段交货出厂前应进行预组对，现场合拢组焊前应进行工件外观、施工条件等检查，如转胎、焊接设备、焊材库、热处理设施，加热工具，检验检测仪器、起吊及运输设备等准备情况。6热处理及试板6.1母材热处理6.1.1筒体热成型、封头热冲压及弯管成形后必须进行性能热处理（正火+回火或调质）并带母材试板。6.2中间热处理按《技术协议》规定，Cr-Mo钢焊后的中间热处理不能用消氢代替。6.3最终热处理前检查：6.3.1所有的焊接件和预焊件应完成焊接。6.3.2反应器应进行内外表面外观检查，工装焊接件应清除干净。6.3.3凸台与筒体连接部位应圆滑过渡，不得有棱角、突变等。6.3.4母材试板、焊接试板应齐全。6.3.5产品最终热处理前的各项检验应已完成。6.4设备最终热处理6.4.1热处理工艺用热电偶的数量及布置、热处理温度及时间等应按《技术协议》的规定，主体焊缝应逐条记录中间热处理和最终热处理的次数、保温温度、保温时间及升降温速度。-6-6.4.2现场合拢缝的局部最终热处理，其热处理装备、热电偶布置、数量、热处理温度及时间等应按《技术协议》规定。6.5试板6.5.1母材试板的性能应符合《技术协议》中材料的规定。6.5.2焊接试板的数量、检验项目、性能结果应符合《技术协议》和JB4744的规定。7压力试验及包装发运7.1水压试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等应按图样和《技术协议》规定。7.2热电偶组合件组焊后应进行氦渗漏试验，其试验压力、保压时间、验收按《技术协议》规定。7.3分配盘、冷氢盘应进行充水试验，其充水高度、保持时间按《技术协议》规定。7.4壳体外表面应喷砂除锈,达到GB8923-1998中Sa2.5级的规定。7.5壳体外表面油漆应按《技术协议》和图样规定。7.6所有接管法兰面保护应按《技术协议》规定。7.7装箱前备件型号、数量清点，应与清单一致。7.8壳体内应充氮保护。8其他要求8.1材料代用及图纸改动应取得业主或设计单位的书面同意。8.2主体承压锻件补焊应征得业主和设计单位的书面同意。8.3承压螺栓的螺纹加工应采用滚压成型。8.4筒体排版图须经设计单位签字确认后才能施工。8.5主螺母每种至少做一件的承载试验，具体按《技术协议》规定。-7-8.6其它特殊要求按《技术协议》执行。9加氢反应器监造主要控制点序号零部件及工序名称监造内容文件见证（R）现场见证（W）停止点（H）1．材料质量证明书审查R2．化学成分（熔炼分析、产品分析）R3．回火脆性敏感性系数X,JR4．力学性能（常温、高温）R5．晶粒度（适用锻件）R6．非金属夹杂物（适用锻件）R7．回火脆化倾向评定R8．超声波检测R9．机加工后形状尺寸、加工面磁粉检测RW10．滚圆、纵缝焊接、中间热处理W11．校圆、几何形状（椭圆度、棱角度）检查W12．纵缝外观、无损检验(RT、UT、MT)R13.纵缝熔敷金属化学成分分析R14．凸台Cr-Mo钢堆焊层无损检验(UT、MT)R15．不锈钢堆焊层厚度R16．不锈钢堆焊层化学成分、铁素体数检查RW17．不锈钢堆焊层无损检验(UT、PT)RW一筒节18．堆焊层外观检查W1．材料质量证明书审查R二封头2．化学成分（熔炼分析、产品分析）R-8-序号零部件及工序名称监造内容文件见证（R）现场见证（W）停止点（H）3．回火脆性敏感性系数X,JR4．力学性能（常温、高温）R5．晶粒度（适用锻件）R6．非金属夹杂物（适用锻件）R7．回火脆化倾向评定R8．超声波检测R9．冲压后形状尺寸（圆度、直径、厚度）RW10．冲压后性能热处理及母材试板力学性能R11．冲压后无损检验(UT、MT)R12．精加工后尺寸检查W13．不锈钢堆焊层厚度R14．不锈钢堆焊层化学成分、铁素体数检查RW15．不锈钢堆焊层无损检验(UT、PT)RW16．不锈钢堆焊层外观检查W1．材料质量证明书审查R2．化学成分（熔炼分析、产品分析）R3．回火脆性敏感性系数X,JR4．力学性能（常温、高温）R5．晶粒度（适用锻件）R6．非金属夹杂物（适用锻件）R7．回火脆化倾向评定R8．超声波检测R三顶部大法兰、人孔盖、油气进出口法兰、进出口弯管、底部卸料管及法兰和法兰盖、冷氢入口法兰9．精加工后尺寸及磁粉检测RW-9-序号零部件及工序名称监造内容文件见证（R）现场见证（W）停止点（H）10．弯管冲压后几何形状（尺寸、厚度）RW11．弯管冲压后性能热处理R12．弯管冲压后无损检验(UT、MT)RW13．弯管母材试板力学性能R14．坡口尺寸及磁粉检测RW15．不锈钢堆焊层厚度R16．不锈钢堆焊层化学成分、铁素体数检查RW17．不锈钢堆焊层无损检验(UT、PT)RW18．法兰堆焊层密封面硬度测试RW1．材料质量证明书审查R2．化学成分R3．力学性能R4．无损检测（UT、MT/PT）R四进出口对应法兰、冷氢入口对应法兰5．几何尺寸及外观检查RW1．材料质量证明书审查R2．化学成分R3．力学性能R4．晶间腐蚀R5．焊缝无损检测（PT）R6．几何尺寸及外观检查W7．分配盘、冷氢盘充水试验W五不锈钢内件8．螺柱与翼板的封焊角缝煤油渗漏试验W1．材料质量证明书审查R六主螺栓2．化学成分R-10-序号零部件及工序名称监造内容文件见证（R）现场见证（W）停止点（H）3．力学性能R4．无损检验（UT、MT）R5．尺寸及精度检查RW1．材料质量证明书审查R2．化学成分R3．硬度检查R4．尺寸及精度检查RW5．精加工后磁粉检测R七主螺母6．承载试验（按《技术协议》规定）R1．化学成分R2．力学性能R3．晶间腐蚀R4．焊缝无损检测（RT、PT）R5．直线度检查W八热电偶管6．氦渗漏试验RW1．筒节材料质量证明书检查R2．Cr-Mo钢筒节纵、环缝焊后MT、UT、RTRW九裙座3．碳钢筒节纵、环缝焊后MT、UT、RTR1．承压焊缝坡口磁粉检测R2．壳体A/B/D类焊缝焊后