炼油工艺流程

1一、概述（一）实习目的：感受真实职场环境，将所学知识及技能应于岗位实践，熟悉自己将要从事的行业运行情况，较全面得获得较全面的获得本专业生产实践中最常用的技术知识，管理知识和实际操作技能；提高学生的职业素质和独立工作能力，激励学生的敬业，创业精神，为就业做好心理准备，为毕业后走向工作岗位打下扎实的基础。（二）实习的意义：通过这次的进厂实习，认识在化工厂工作的严谨性，在开启或停止设备的过程中必须遵守相应的章程。在化工厂中要时刻要求自己，不能随便动设备。认真体会“六大禁令”的含义。（三）实习地点时间：地点：中国石油兰州石化分公司；时间：2009年5月——2010年7月二实习单位简介中国石油兰州石化分公司，是2000年10月中国石油股份公司持续重组过程中，由原兰州炼化公司和兰州石化公司合并组建而成的，系西部最大的石化企业。公司前身——原兰炼、兰化均是国家“一五”期间的156项重点工程之项目，自1958年投产以来，40年实现利税200亿元，历来以出产品、出技术、出经验、出人才、出效益而著称，被誉为新中国炼油工业和石化工业的“摇篮”。兰州石化集炼油、化工和化肥生产为一体，具有雄厚的生产和科研开发实力。公司总资产达138亿元，年销售收入超过140亿元，拥有750万t／a的原油一2次加工能力，并具备相配套的二次加工能力，能生产汽煤柴润等多种类油品、合成树脂、合成橡胶、合成纤维、化肥以及催化裂化催化剂、石油添加剂等400余种石化产品，有多种产品荣获国家金银质奖，在国内外市场享有良好的声誉。国家西部大开发战略的实施，给兰州石化带来了新的发展机遇。由于兰州独特的地理位置，公司成为上游新疆等大型油田原油出路畅通的重要保障，又是西北地区成品油和化工产品的最大生产商，也是成品油进入川渝、拓展西南地区市场的重要基地。因此，中国石油股份公司确定在兰州建设世界级石化基地的战略构想，把兰州石化作为四大炼油和四大化工生产基地之一进行规划建设。未来发展中，兰州石化炼油能力将达到1200万t／a，乙烯生产能力达到100万t／a，同时配套建设大型芳烃及其后加工等化工生产装置，炼油和化工主体工艺技术、装备和控制手段、产品质量、环保和主要经济技术指标将达到国内外先进水平。公司正在全力实施业务发展规划，加快建成千万吨级炼油和化工生产基地，推动西部地区的经济建设，决心为中国石油的价值提升和国家的经济建设作出更大的贡献。中国石油兰州石化分公司，是2000年10月中国石油股份公司持续重组过程中，由原兰州炼化公司和兰州石化公司合并组建而成的，系西部最大的石化企业。公司前身——原兰炼、兰化均是国家“一五”期间的156项重点工程之项目，自1958年投产以来，40年实现利税200亿元，历来以出产品、出技术、出经验、出人才、出效益而著称，被誉为新中国炼油工业和石化工业的“摇篮”。兰州石化集炼油、化工和化肥生产为一体，具有雄厚的生产和科研开发实力。公司总资产达138亿元，年销售收入超过140亿元，拥有750万t／a的原油一次加工能力，并具备相配套的二次加工能力，能生产汽煤柴润等多种类油品、合成树脂、合成橡胶、合成纤维、化肥以及催化裂化催化剂、石油添加剂等400余种石化产品，有多种产品荣获国家金银质奖，在国内外市场享有良好的声誉。国家西部大开发战略的实施，给兰州石化带来了新的发展机遇。由于兰州独特的地理位置，公司成为上游新疆等大型油田原油出路畅通的重要保障，又是西北地区成品油和化工产品的最大生产商，也是成品油进入川渝、拓展西南地区市场的重要基地。因此，中国石油股份公司确定在兰州建设世界级石化基地的战略构想，把兰州石化作为四大炼油和四大化工生产基地之一进行规划建设。未来发展中，兰州石化炼油能力将达到1200万t／a，乙烯生产能力达到100万t3／a，同时配套建设大型芳烃及其后加工等化工生产装置，炼油和化工主体工艺技术、装备和控制手段、产品质量、环保和主要经济技术指标将达到国内外先进水平。公司正在全力实施业务发展规划，加快建成千万吨级炼油和化工生产基地，推动西部地区的经济建设，决心为中国石油的价值提升和国家的经济建设作出更大的贡献。三具体实习单位（炼油厂）简介兰州石化公司炼油厂是个有着40多年历史的老企业，拥有常减压、重油催化、连续重整———芳烃抽提、润滑油加氢处理、柴油加氢、溶剂脱蜡、润滑油补充精制等多种加工手段，近年来，炼油厂相继新建投产了年500万吨常减压蒸馏、年300万吨重油催化裂化、年120万吨延迟焦化等6套新装置，完成了扩建丙酸、烷基化等装置的扩建改造，使炼厂装置构成、经济效益、各项指标均发生了显著变化，原油加工能力也由年550万吨扩建至年1050万吨四报告内容介绍4（一）原料与产品装置一期工况所加工原料为自常减压蒸馏装置来的加工苏丹混合原油的减压蜡油，二期工况所加工原料为自常减压蒸馏装置来的加工沙轻、沙中混合原油的减压蜡油。主要产品有石脑油、航煤和柴油等。（二)生产原理以减压蜡油为原料，UF-210STAR为精制催化剂，HC-115为裂化催化剂，用高纯氢在350多摄氏度下进行加氢精制和裂化反应，以最大量生成中间馏分柴油。(三）生产控制的主要指标5表-1反应器操作条件项目操作条件精制段裂化段后精制段催化剂UF-210STARSHC-115UF-310STARS体积空速，h-1（对新鲜进料）2.161.22(一期)0.80(二期)15工艺流程单段全循环工艺条件混合进料比1.70反应器入口氢油比713∶1反应温度，℃一期二期初期末期初期末期第一床层入口温度，℃358422358406出口温度，℃366429387435第二床层入口温度，℃366429364407出口温度，℃373436393436第三床层入口温度，℃368413392412出口温度，℃381423407426第四床层入口温度，℃381423393412出口温度，℃3924344074266表-2高、低压分离器及塔操作条件项目单位数值一期二期热高压分离器温度℃316316压力MPa(g)15.5115.51热低压分离器温度℃290292压力MPa(g)2.912.91冷高压分离器温度℃5555压力MPa(g)15.1715.17冷低压分离器温度℃5454压力MPa(g)2.832.83循环氢脱硫塔进料温度循环氢℃4040贫胺液℃\50塔顶温度℃4048塔底温度℃4050塔顶压力MPa15.0615.06低分气脱硫塔进料温度低分气℃4040贫胺液℃4646塔顶温度℃4444塔底温度℃4353塔顶压力MPa(g)2.532.53汽提塔进料温度冷低分液℃2212167项目单位数值一期二期热低分液℃289292汽提蒸汽℃410410塔顶温度℃128138塔底温度℃251264塔顶压力MPa(g)1.011.01项目单位数值一期二期分馏塔进料温度闪蒸气℃275298汽提塔底液℃379379汽提蒸汽℃371371塔顶温度℃129125塔底温度℃348347塔顶压力MPa(g)0.080.08航煤汽提塔进料温度℃184178塔顶温度℃201192塔底温度℃217207塔顶压力MPa(g)0.100.10柴油汽提塔进料温度℃264273塔顶温度℃260269塔底温度℃248256塔顶压力MPa(g)0.110.11(四)车间工艺流程叙述81反应系统工艺流程自罐区来的冷原料油经原料油预过滤器预过滤，再进入聚结脱水器（M101）脱水，并与自常减压装置来的热减压蜡油混合，然后经过原料油/循环柴油换热器（E101AB）的管程与来自分馏部分的循环柴油换热，通过原料油自动反冲洗过滤器（S101）除去大于25μm的固体颗粒，最后进入原料油缓冲罐（D101）。原料油缓冲罐中的原料经原料油泵（P101AB）升压后，先经热高分气/原料油换热器（E107A~D）管程、反应产物/冷原料油换热器（E105AB）管程、反应产物/热原料油换热器（E103A~C）管程换热，再与来自循环氢加热炉（F101）的循环氢混合后，进入加氢裂化反应器（R101）进行加氢精制、加氢裂化反应。自加氢裂化反应器（R101）来的反应产物经反应产物/热原料油换热器（E103A~C）壳程、反应产物/汽提塔底油换热器（E104）管程、反应产物/冷原料油换热器（E105AB）壳程换热至316℃后，进入热高压分离器（D103），反应产物在热高压分离器中进行气、液分离。热高分气经过热高分气/热循环氢换热器（E106AB）壳程、热高分气/原料油换热器（E107A~D）壳程、热高分气/冷循环氢换热器（E108）壳程与循环氢和原料油换热、再经过高压空冷(A101A~P)冷却后进入冷高压分离器（D102）进行油、水、气三相分离。为了防止反应产物中的铵盐在低温部分结晶，通过注水泵（P220AB）将水注入到热高分气空冷器（A101A~P）上游的管道中。在热高分液管道上设置热高分液能量回收透平（P102）驱动一台原料油泵（P101A）。热高分液经能量回收透平后进入热高分液/汽提塔底油换热器（E113）管程与汽提塔底油换热后送至热低压分离器9（D104）进一步闪蒸，热低压分离器气相经热低分气空冷器（A102）冷却后送至冷低压分离器（D105）。冷高分气经冷高气冷却器(E109)冷却后赶往循环氢脱硫塔（C101）脱硫，然后进入循环氢压缩机（K102）。循环氢升压后分两路：一路作为急冷氢进入加氢裂化反应器（R101），另一路与来自新氢压缩机（K101A~C）三级出口的新氢混合，经热高分气/冷循环氢换热器（E108）管程、热高分气/热循环氢换热器（E106AB）管程换热后进入循环氢加热炉（F101），然后与原料油混合作为反应进料。冷高分油至冷低压分离器（D105）进一步闪蒸，冷低分气经过冷低分气冷却器E112冷却后与柴油加氢精制装置来的低分气一起经干气脱硫塔脱硫后送至PSA装置回收氢气。冷高分水进入冷低压分离器进一步闪蒸，冷低分水送至硫磺回收装置。冷低分油经汽提塔进料/循环航煤换热器（E206AB）和汽提塔进料/分馏塔底油换热器（E202A~C）分别与循环航煤和分馏塔底油换热后送至汽提塔。热低压分离器(D105)液体直接送至汽提塔。2分馏系统工艺流程来自反应部分的冷、热低分油分别从不同位置进入汽提塔（C201）10、16层塔板，塔底通入3.5MPa中压蒸汽汽提。塔顶气相经汽提塔顶空冷器（A201A~H）冷却至48℃后进入汽提塔顶回流罐（D201）进行油、气、水三相分离。含硫气体至轻烃回收装置进一步回收液化气；含硫污水送至硫磺回收装置；塔顶油相经塔顶回流泵(P201)后一部分送回塔顶作为回流，另一部分送至轻烃回收装置。汽提塔底油作为分馏塔进料。汽提塔底油经热高分液/汽提塔底油换热器（E113）壳程、反应产物/10汽提塔底油换热器（E104）壳程换热后进入预闪蒸罐（D202），闪蒸后的气相直接进入分馏塔（C202）37层塔板，液相部分经分馏塔进料泵（P202AB）升压、分馏塔进料加热炉（F201）加热后进入分馏塔46层塔板下部。分馏塔塔顶气相经分馏塔顶空冷器（A202A~P）冷凝冷却至88℃后进入分馏塔顶回流罐（D203），液相经分馏塔顶回流泵（P205AB）升压后一部分作为塔顶回流，另一部分石脑油在一期工况经分馏塔顶石脑油空冷器（A-208）和石脑油冷却器（E210AB）至40℃后送至石脑油加氢装置，在二期工况经分馏塔顶石脑油空冷器（A-208）和石脑油冷却器（E210AB）付线直接送至轻烃回收装置；含油污水经分馏塔顶污水泵（P204AB）升压后，一部分送至注水罐（D205），然后经注水泵（P220AB）升压后作为反应部分注水，剩余部分送至柴油加氢精制装置。塔底油经分馏塔底油泵（P203AB）升压，一部分循环至挂壁塔，经蒸汽汽提后约0.5%（对原料）的未转化油经未转化油蒸汽发生器（E209）发生0.4MPa低低压蒸汽后送至重油催化裂化装置原料油罐；另一部分经航煤汽提塔重沸器（E204）提供热源、分馏塔底油蒸汽发生器（E214）发生1.0MPa低压蒸汽、汽提塔进料/分馏塔底油换热器（E202A~C）管程与冷低分