制造工艺卡

产品质量控制过程卡产品名称二级进气洗涤罐产品编号R05-116图号CJR05-116-0规格及型号DN700用户单位编制日期审核日期石化设备有限公司设计审图记录编号：RZD/QR112-1-2004产品名称图号型号及规格审图依据二级进气洗涤罐CJR05-116-0DN700□√“容规”□GB150□GB151图样审查审查项目审查记录审查结论设计资格设计单位名称湖北长江石化设备有限公司□√符合□不符合设计批准书编号RSP/JB-鄂J-017-0□√符合□不符合设计资格印章□√符合□不符合设计标准化审查□√符合□不符合设计文件完整性审查□√符合□不符合内容审查产品结构设计□√符合□不符合内容完整性□√符合□不符合材料选用□√符合□不符合尺寸□√符合□不符合处理意见其它工艺员：日期：设计责任工程师：日期：工艺性审图记录产品名称图号型号及规格审图依据二级进气洗涤罐CJR05-116-0DN700□√“容规”□GB150□GB151审图项目审查记录审查结论材料审查材料标准性审查□符合□不符合材料与介质的相容性□符合□不符合材料的经济合理性□符合□不符合其它□符合□不符合材料责任工程师：日期：工艺审查可加工性□符合□不符合加工尺寸、精度□符合□不符合技术要求□符合□不符合其它□符合□不符合工艺责任工程师：日期：焊接审查材料可焊接性□符合□不符合焊接结构□符合□不符合焊接方法□符合□不符合选用焊接材料□符合□不符合技术要求□符合□不符合其它□符合□不符合焊接责任工程师：日期：热处理审查热处理方法□符合□不符合热处理条件□符合□不符合技术要求□符合□不符合其它□符合□不符合热处理责任工程师：日期：处理意见设计责任工程师：日期：工艺交底卡编号：RZD/QR124-2004产品名称图号产品编号型号及规格二级进气洗涤罐CJR05-116-0R05-116DN700一、设备说明：1、本设备主体材质为16MnR。2、□本设备为一组重叠使用。□√本设备为单台使用。二、制造工艺要求及主要控制点：1、筒节下料严格执行排版图及下料工艺要求；2、筒节下料后，周边坡口应严格按照焊接工艺的要求加工；3、组对后，罐体直线度≤2mm，焊缝应与母材圆滑过渡；4、本设备制造完毕后内部应作喷沙或抛光除锈处理，保证内部无焊渣、焊瘤等杂质。5、设备制作完毕后，以2.5Mpa进行水压试验；水压试验后应将内部积水排净吹干，并以2.0Mpa进行气密性试验，然后喷上30#机械油，最后充入0.02Mpa的惰性气体，保护至用户现场以防锈蚀。7、设备油漆、包装、运输按JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》的规定。工艺员：日期：工艺责任工程师：日期：产品试板制备、检验卡编号：RZD/QR125-2004产品编号R05-116产品名称二级进气洗涤罐材质规格16MnRδ=10执行标准JB4744-2000项目工艺检验工艺要求结果检验员日期试板制备试板材料必须与容器用的材料相同□符合□不符合试板坡口、尺寸及施焊：（见焊接工艺及标准）□合格□不合格试板必在圆筒A类焊缝的延长部位同时施焊。试板部位：外观检查：气孔、夹渣、咬边、焊缝高度、错边量、钢印标识。□合格□不合格试板与筒节连接部位拍片合格后才能切割开。见探伤报告或合格通知单试板加工、试验试板两端舍去部分：手工焊不少于30mm，自动焊不少于40mm。□合格□不合格试件切取采用机械切割法。（划线时留够加工余量）□合格□不合格按图加工试件，并打上钢印标识。（见图）□合格□不合格做试验并及时发报告。见力学性能试验报告试板切割尺寸图：450注：1、标识内容：。（1）产品编号（2）材料编号（3）焊工钢印2、设计图纸要求整体热处理的产品焊接试板应用同炉进行热处理。舍去拉伸弯曲弯曲冲击备用舍去＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞＞标识300上封头加工工艺过程及质量控制检验卡编号：RZD/QR126-2004产品编号件号公称直径材质、厚度材料编号R05-1164DN70016MnRδ=10工序工艺检验控制项目工艺要求mm检测记录mm操作者日期检验员日期下料质传卡与实物标识相符相符□相符□不相符按排版图尺寸下料φ940材质标记移植符合标识移植规定拼焊坡口角度/钝边/组对间隙/对接错边量/焊接/压制成型形状偏差外凸≯1.25%Di=8.75内凹≯0.625%Di=4.375倾斜度直边高度为2.5:向外≤1.5内向≤1.0直边高度为4.0:向外≤2.5向内≤1.5直边高度h=25最大、最小直径差≯0.5%Di且不大于25最小壁厚（δ）δ≥9.75总深度公差(-0.2～0.6)%Di=(-1.4~4.2)切割坡口角度按焊接工艺钝边按焊接工艺坡口表面质量无夹渣、分层、氧化物□合格□不合格备注注：下封头加工工艺过程及质量控制检验卡编号：RZD/QR126-2004产品编号件号公称直径材质、厚度材料编号R05-1164DN70016MnRδ=10工序工艺检验控制项目工艺要求mm检测记录mm操作者日期检验员日期下料质传卡与实物标识相符相符□相符□不相符按排版图尺寸下料φ940材质标记移植符合标识移植规定拼焊坡口角度/钝边/组对间隙/对接错边量/焊接/压制成型形状偏差外凸≯1.25%Di=8.75内凹≯0.625%Di=4.375倾斜度直边高度为2.5:向外≤1.5内向≤1.0直边高度为4.0:向外≤2.5向内≤1.5直边高度h=25最大、最小直径差≯0.5%Di且不大于25最小壁厚（δ）δ≥9.75总深度公差(-0.2～0.6)%Di=(-1.4~4.2)切割坡口角度按焊接工艺钝边按焊接工艺坡口表面质量无夹渣、分层、氧化物□合格□不合格备注注：筒体加工工艺过程及质量控制检验卡（一）编号：RZD/QR127-1-2004产品编号R05-116件号27材质16MnR厚度δ=10工艺检验工序名称控制项目技术要求mm检测记录mm操作者日期检验员日期划线下料材质证书及标记确认物证相符□相符□不相符按排版图尺寸下料留3-5mm加工量□合格□不合格材质标记移植按标记移植规定1、2、3、4、5、刨边长度/宽1.1601±1.0/2231+501、2.±1.0/+1002、3.±1.0/+1003、4.±1.0/+1004、5.±1.0/+1005、对角线差≤2.0坡口角度按焊接工艺钝边按焊接工艺辊圆预弯双弧曲率法辊圆纵缝组对组焊间隙按焊接工艺纵缝对口错边量1、≤2.51、2、≤2、3、≤3、4、≤4、5、≤5、工艺检验工序名称控制工项目技术要求mm检测记录mm操作者日期检验员日期焊接纵缝焊接按焊接工艺见焊接记录//试板探伤按焊接工艺见探伤报告//校圆最大、最小直径差1、＜2.51、2、＜2.52、3、＜2.53、4、4、5、5、环向棱角度1、＜31、2、＜32、3、＜33、4、4、5、5、环缝组对组对间隙0~2环缝对口错边量1、＜2.51、2、＜2.52、3、3、4、4、纵向棱角度1、＜31、2、＜32、3、3、4、4、焊接环缝焊接按焊接工艺见焊接记录//环缝探伤按焊接工艺见探伤报告//备注工艺检验工序名称控制工项目技术要求mm检测记录mm操作者日期检验员日期焊接纵缝焊接按焊接工艺见焊接记录//试板探伤按焊接工艺见探伤报告//最大、最小直径差1、＜2.51、2、＜2.52、3、＜2.53、筒体加工工艺过程及质量控制检验卡（二）编号：RZD/QR127-2-20044、4、焊接环缝焊接按焊接工艺见焊接记录//环缝探伤按焊接工艺见探伤报告//备注工艺检验工序名称控制工项目技术要求mm检测记录mm操作者日期检验员日期焊接纵缝焊接按焊接工艺见焊接记录//试板探伤按焊接工艺见探伤报告//校圆最大、最小直径差1、＜2.51、2、＜2.52、3、＜2.53、4、4、5、5、环向棱角度1、＜31、2、＜32、3、＜33、4、4、5、5、环缝组对组对间隙0~2环缝对口错边量1、＜2.51、2、＜2.52、3、3、4、4、纵向棱角度1、＜31、2、＜32、3、3、4、4、焊接环缝焊接按焊接工艺见焊接记录//环缝探伤按焊接工艺见探伤报告//备注工艺检验工序名称控制工项目技术要求mm检测记录mm操作者日期检验员日期工艺检验工序名称控制项目技术要求mm检测记录mm操作者日期检验员日期焊接纵缝焊接按焊接工艺见焊接记录//(试板)探伤按焊接工艺见探伤报告//校圆最大、最小直径差1、≤3.51、2、≤23、≤3、4、≤4、5、≤5、环向棱角度1、≤31、2、≤2、3、≤3、4、≤4、5、≤5、备注补强圈加工工艺过程及质量控制检验卡编号：RZD/QR129-2004产品编号件号材质及厚度数量R05-116916MnRδ=102工艺检验工序名称控制项目技术要求mm检测记录mm操作者日期检验员日期下料质证书及标记确认物证相符按图样尺寸下料φ410材质标记移植按标记移植规定机加工内径允差φ±3.0外径允差φ400±2.0内、外坡口角度按焊接工艺钝边按焊接工艺信号螺孔直径M10mm螺孔位置最低处、距外径边15mm辊圆辊圆与样板其间隙≤±1.5备注：补强圈若采用拼焊时，焊缝必须100%进行射线或超声波检测，并将焊缝余高用砂轮机打磨至与母材平齐。零部件组装工艺过程及质量控制检验卡编号：RZD/QR136-2004产品名称二级进气洗涤罐产品编号R05-116工艺检验工序及控制项目技术要求mm检测记录mm操作者日期检验员日期壳体封头组对组对间隙0~2错边量≤2.5棱角度≤3直线度≤2.00090018002700划线开孔±3.0插管与壳体组焊法兰外径的1%，且≯3.0人（手）孔与壳体组焊/组焊补强圈紧贴罐壁，间隙≯1.0补强圈焊缝气密性试验0.4～0.5Mpa焊接、探伤按焊接工艺见焊接记录、探伤报告组焊内件按图尺寸±5.0内部处理按图纸要求壳体封头组对组对间隙0~2错边量≤2.5棱角度≤3直线度≤2.00090018002700焊接、探伤按焊接工艺见焊接记录、探伤报告组焊支座按图纸要求液压试验按工艺要求见试压记录//气密性试验按工艺要求见试压记录//点焊铭牌座按图要求□合格□不合格备注1．本设备的裙座和铭牌应在现场调整焊接。2．本设备制造检验合格后应充入0.02Mpa的氮气保压至现场以防锈蚀。压力容器外观及几何尺寸检验报告产品编号：R05-116序号检查项目图样及标准规定实测结果检查结论1产品总长㎜□合格□不合格2壳体内径㎜□合格□不合格3壳体长度㎜□合格□不合格4壳体直线度㎜□合格□不合格5壳体圆度㎜□合格□不合格6冷卷筒节投料的钢材厚度㎜□合格□不合格7封头成形后最小厚度㎜□合格□不合格8封头内表面形状偏差㎜□合格□不合格9封头直边纵向皱折深度㎜□合格□不合格10A类焊缝最大棱角度㎜□合格□不合格11B类焊缝最大棱角度㎜□合格□不合格12A类焊缝最大错边量㎜□合格□不合格13B类焊缝最大错边量㎜□合格□不合格14焊缝最大咬边深度，长度/连续长度㎜□合格□不合格15焊缝余高手工焊㎜0～1.5□合格□不合格自动焊㎜0～3.0□合格□不合格16焊缝外观质量符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格17角焊缝质量符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格18端盖开合及连锁符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格19法兰面垂直于接管和筒体符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格20法兰密封面质量无径向贯穿伤痕□符合□不符合□合格□不合格21法兰螺栓孔与设备主轴中心线位置□对中□√跨中□符合□不符合□合格□不合格22支座位置及地脚螺栓孔间距符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格23管口方位及尺寸符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格24补强圈符合图样及标准25主要内件位置及尺寸符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格26容器内外表面质量符合图样及标准□符合□不符合□合格□不合格27容器内外表面质量符合图样及标准28铭牌安装位置及拓印图符合图样及标准29标志、油漆及包装符合图样及标准相邻纵缝间距离mm结论：本产品外观及几何尺寸经检验符合及图样技术要求，检验结果合格。检验责任师：监检员：检验员：年月日压力容