OEE-产能分析培训教程XXXX-4-10

OEE-产能分析-培训教程格特拉克(江西)传动系统有限公司20141226©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved2014-12-26手机请打到静音会议上不要接电话会议上不要接电话©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved培训前确认事项培训前确认事项„您清楚供应商的生产过程„您清楚供应商的生产过程„您准备了笔记本电脑©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved3OEE的定义设备综合效率OEE的定义_设备综合效率©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved4OEE是什么？（看看来源！）OEE是什么？（看看来源！）©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved5OEE是什么？（来看看损失的构成！）OEE是什么？（来看看损失的构成！）在负荷时间中多大程度上尽可能没有浪费、而生产出好产品呢？生产出好产品呢？100%负荷时间©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved价值开动时间多少%OEE是什么？（来看看组成！）OEE是什么？（来看看组成！）©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved7OEE如何计算？OEE如何计算？OEE（设备综合效率）OEE（设备综合效率）＝时间开动率×性能开动率×良品率时间开动效率＝负荷时间－停止时间负荷时间*负荷时间=日历工作时间-计划停机时间负荷时间性能开动效率计划节拍×产量*开动时间＝负荷时间停止时间性能开动效率＝开动时间产量不良数*开动时间＝负荷时间－停止时间良品率＝产量－不良数产量*不良数＝废品+返修数©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved名词：开动率=稼动率=运行效率=RunOEE计算案例©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved9案例：5分钟测试题工作时间工作时间：8h，班前计划停机：20min，故障停机20i故障停机：20min，安装工夹时间：20min，调整设备时间20i调整设备时间：20min。零件加工总数：400件，单单件理论加工周期为0.5min，单件实际加工周期为0.8min，合格率为©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved10合格品率为98％；©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved11世界制造业OEE指数世界制造业OEE指数©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved12©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved13OEE六大损失OEE六大损失机器故障机器故障质量缺陷质量缺陷速度损失速度损失质量缺陷质量缺陷速度损失速度损失开停机开停机小停机小停机切换切换小停机小停机©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved14什么是六大损失©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved15你不可能在设备故障停机时生产出产品©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved16设置和调整占用了太多的时间©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved17一个微小的问题就会造成设备的停机©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved18设备运转过快容易造成故障©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved19您是不是正在制造一个不合格产品©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved20早晨机器的启动需要花去一定的时间©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved21©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved22©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved23产能分析最佳时机产能分析最佳时机„工装样件节拍生产时„工装样件节拍生产时„PSW产能验证时„工艺、设备改进后无法显示图像。计算机可能没有足够的内存以打开该图像，也可能是该图像已损坏。请重新启动计算机，然后重新打开该文件。如果仍然显示红色“x”，则可能需要删除该图像，然后重新将其插入。©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved24您可能见过的产能分析报告您可能见过的产能分析报告案例A生产能力分析报告供应商:XX有限公司产品图号名称年需求量瓶颈工序班产量月产量年需求量结论案例A产品图号名称年需求量瓶颈工序班产量月产量年需求量结论AA150000磨外圆500500*28=1400014000*12=168000满足案例B生产能力分析报告供应商：XX公司产品名称及图号：XX轴该工序加工月调机时间③月设备维需设备生产其现有该设备富项目工序设备该工序加工时间（分钟，含辅助时间）①计划月台套②修及停工待料时间（分钟）④需设备数（台/月）⑤他产品占用该设备台数⑥现有该工序加工设备数⑦设备富有台数⑧=⑦-⑤-⑥瓶颈工序次数/月时间/每次（分钟）总计时间分钟（品种*次数/月*时间/次）©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved磨外径磨床2件/分钟240005GETRAG及Frod推荐使用的产能分析表GETRAG及Frod推荐使用的产能分析表生产能力分析报告©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved26产能分析的三个阶段产能分析的三个阶段„产能规划阶段产能规划阶段--完成时机：报价阶段。零件未生产，处于规划阶段„PPAP阶段0(节拍生产)完成时机CP/IPSW阶段固定数量以计算节拍为目的--完成时机：CP/IPSW阶段。固定数量，以计算节拍为目的阶段产能验证„PPAP阶段3(产能验证)--完成时机：量产爬坡阶段。固定时间，计算产出，满足客户订单为目的户订单为目的©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved27产能分析两种因素产能分析两种因素„专线设备生产专线设备生产„共线设备生产专用设备：指该设备仅用于本工作表中分析的那个零件。共享设备：指在该设备上会制造很多不同的零件，且具有更长的工具切换时间举例：举例：·冲压设备·压铸机·热处理设备·热处理设备专线和共线的产能分析，区别在于“产能分配百分比”的计算其它分析方法致©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved28算，其它分析方法一致产能分析报告的组成产能分析报告的组成产能分析报告由两大部分组成：产能分析报告由两大部分组成A部分：产能规划（生产准备就绪验证）B部分：产能验证。为了便于使用将产能分析报告分成4个部分为了便于使用，将产能分析报告分成4个部分。·关键信息——产品/顾客需求·产能规划生产运转及OEE·生产运转及OEE·供应商操作管理&审批©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved291、关键信息——产品/顾客需求关键信产品顾客需求生产信息在进行产能验证之前，应验证项目需求量。该信息可以通过询价单和采购单或者来自投产小组的官方信息中获得。输入单元：APW-顾客每周需求量。注意：询价单中的每周需求量(年输入单元：APW顾客每周需求量。注意：询价单中的每周需求量(年需求除以47.5周=APW)。输入单元：MPW顾客每周最大需求量(峰值).注意：询价单中的每周需求量(合同上一般为APW的120%)©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved30求量(合同上般为APW的120%)。输入单元：联系方式2、产能规划上面显示的是关于一个具有2个操作步骤的工艺。输入单元：工序名称：输入一个工艺的简单描述（例如最终装配或检查）输入单元每周工作天数其默认值为5但是可以进行变更以解决复杂供输入单元：每周工作天数。其默认值为5，但是可以进行变更以解决复杂供应商班次模式问题，例如4天的完全工作，而第5天工作5个小时。请注意供应商通常应与顾客工厂的节拍一致或者高一些。输单每的班次数表的是每每个艺操作的班次数输入单元：每天的班次数：-表示的是每天每个工艺操作的班次数目。输入单元：每班总时间-每班的总计小时数目。输入单元：有计划的停工时间：输入每班中所有其预计或计划的停机时间*©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved31包含：人员休息计划维修2、产能规划*人员休息-如果在人员休息的时候，设备也停止运转，则输入每班中设备不运转的时间长度。如果设备在人员休息的时候仍然运转，则输入“0”。*计划的维修时间-这是计划的每班中设备停机用于维护的时间长度。计划的维修时间这是计划的每班中设备停机用于维护的时间长度。输入单元：产能分配百分比。专线填写100%（共线设备计算方法最后单独阐述）输入单元：每次切换时间输入单元：每次切换时间。输入单元：每周切换数：输入每周中工具或模具切换的频率。·计算单元：可用时间会使用先前的数据自动计算得出。设备可用性=（总计计划生产时间停机时间）/总计计划生产时间©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved32设备可用性=（总计计划生产时间-停机时间）/总计计划生产时间2、产能规划产能输入单元：废品率同类产品的报废比例©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved332、产能规划©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved343、生产运转及OEE·输入单元：生产运转总计持续时间-请输入生产运转所用时间量（分钟）。在产能验证时在该时间内应当包含交接班时间。·输入单元：有计划的停机时间-（切换和检查）-请列出生产运转中先前根据产能计划-预计停机时间所计划的所有实际停机时间，·输入单元：切换时间。©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved35输入单元：切换时间。·输入单元：总计运转零件，需要列出生产运转中的拒收零件总计和返工零件总计。3、生产运转及OEE©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved36*制造瓶颈制造瓶颈所有工序中实际OEE-所需OEE最小的工序为瓶颈工序或©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved37或预计生产合格数/周最小值为瓶颈工序4、供应商操作管理&审批4、供应商操作管理&审批A、对于供应商审批，是希望确认实际制造工艺运转可以支持顾客产量需求的PPAP要求的零件产量需求的PPAP要求的零件B、顾客管理审批©Companyname,10April2015,Author;allrightsreserved38共线设备产能分析