QPN培训手册（PPT34页)

QPN前期质量策划培训手册编制：王桂华welcometousethesePowerPointtemplates,NewContentdesign,10yearsexperience开发零件的认可流程供应商定点零件项目会议零件制造跟踪零件匹配送样评审样品认可2天生产SOPKW1KW15KW26KW44KW51阶段区分产品手册CSC定点开发商/批量供应商采购批准书模具制造PVSOS2TPSOP工程样品认可（OTS)送样评审FZB首批样品检验PVS零件准备时间pvs再次送样O批量准备新零件质量提高计划产品形成阶段A阶段时间B阶段方案D阶段实施C阶段产品，过程计划E阶段质量前提F阶段2TP批量成熟阶段模具委托生产过程模具验收QPN阶段划分—产品诞生阶段•A阶段（项目信息时间阶段-最迟定点后3周）：齐全，正确，及时•B阶段（方案阶段-最迟定点后3周）：考虑所有详细细节•C阶段（计划阶段-最迟定点后6周并已着手模具开发）：协调，平衡•D阶段（实施阶段）及时优化—批量成熟阶段•E阶段（质量前提阶段-D阶段通过最迟在2TP计划前一周）能力提升•F阶段（2TP验收-E阶段及EM通过最迟SOP开始前2周）A阶段（项目信息时间阶段）由SVW定义—各车型新项目开发、更改的内容;—计划投产的时间PVS/OS/SOP;—投产时的起步曲线—设计开发零件的清单由SVW决定—选择优秀的供应商质量能力，批量供货（0公里），QPN，售后质量—选择潜在供应商考虑：开发能力（技术支持、合资），类同产品，与VW供货，CSC能力评审，有力价格……—CSC定点（以技术交底）—项目时间、沟通信息平台的建立B阶段（方案阶段）•要点：已有项目时间、信息，已定点—工作准备（供应商）*技术资料准备及消化：图纸，标准，CAD等*特性分析：1）零件特性：如尺寸，功能……2）过程特性：如装配，表面处理等*组成项目小组：责任分配，联络，互通信息*关注项目会议召开B阶段（方案阶段）—零件风险评估：高/一般（决定QPN开展方式）*以往相同工艺产品组供货质量（售前售后重大质量问题）*批量零件评审扣分*新零件新技术*重要总成、安全件*新工艺、特殊工艺*以往送样评审或2TP考核时评价有偏差*转口贸易*COPB阶段（方案阶段）—QPN开展方式*风险高（优先级为1）的零件，由MQS主管负责QPN跟踪工作*风险一般零件（优先级为2,3），供应商负责QPN工作，QPN工作结果由MQS主管评定并控制—零件项目会议（由CS召开，已做好会议准备）*确认技术资料的完整有效性*统一对技术要求的理解*确认项目重要节点及进度（OTS,FZB,EM)*MQS提供QPN评价软件包括QPN质量框架计划*定义供需各方的项目负责人及职责*零件风险优先级判定*确认下次会谈计划时间B阶段（方案阶段）会议准备后—零件首次会谈/书函通讯—得到QPN质量计划后确定照管方案—确定首次项目跟踪时间—关注项目时间节点—QPN评价的启动—产品开发时供应商应不断的要考虑并提供QPN资料：（项目时间节点、质量计划、人员、产能、场地、物流设备、工艺过程、FMEA、认可细节、人员培训及项目进展的可行性分析等）—通过对方案阶段的评价Email给MQC阶段（计划阶段）最迟定点后6周并已着手模具开发—提出“0缺陷”质量目标-0缺陷，一次合格率，评审扣分，用户满意度，PPM等（质量目标不明确，缺乏内部审核机制）—项目小组-项目负责人，品保部，工程部，销售等相关的部门会议-计划活动会议的结果—确定重要质量特性值-重要特性和重要工序参数-D/TLD的文档管理C阶段（计划阶段）要点：根据设备和工装模具，检验设备，人员…—生产能力规划-确定产量，班次，场地规划，布置图…—人员配置计划-不同阶段的人员计划，规模扩大，产量递增…—制定最大生产能力规划—物流包装运输计划-物流线路合理，包装要求及搬运计划（结合零件特点）—零件标识及工位器具计划-标识管理、结合零件特点的工位器具（玻璃、保险杠…）C阶段（计划阶段）根据QPN执行—工艺FMEA-全过程，原材料…—工序流程的策划-生产全过程流程图—控制计划-工序，方法，检验内容，方法，措施…—检验计划-全过程，检验特性，检验手段，频次…C阶段（计划阶段）•根据QPN执行—检验设备规划-全过程-符合零件，过程特性的检验设备，样架，计划时间，验收…—生产资料（工装，模具，设备）规划-设备添置，规格，时间，产地…-模具开发计划：内容，时间，验收方案…—设备的保养及检修计划-根据设备说明，生产周期，企业自定C阶段（计划阶段）•根据QPN执行—人员培训计划-新人员，新技术，规模，时间…—质量成本策划-考虑保证措施产生的成本：质量规划、合理的检验投入…-减少缺陷产生的成本：返修、报废、工时损失、新人损失…—环境保护策划—分供方选择与确认-分供方样品认可方案计划（时间，数量，要求等…与VW的OTS同步）-分供方首批样品认可方案计划（时间，数量，要求等…与VW的EM同步-计划验证分供方的最大生产能力—通过对计划阶段的评价Email给MQD阶段（实施阶段）•要点：OTS,FZB,EM时间—工装，模具，检具开发验收-开发时间，使用寿命-模具，检具供应商管理-模具检具的维护保养—工艺FMEA-全过程：原材料…SVW—控制计划—工艺过程（指导书）—物流，包装运输过程-物流线路合理、符合包装要求及搬运要求（结合零件特点D阶段（实施阶段）•要点：OTS,FZB,EM时间—二次分供方及原材料-合格零件及材料状态—检验规范-全过程、检验特性、手段、频次合理、有效监控…—检验设备、检验室、试验室-计划完成时间，设备验收记录，环境，使用正常…-有效检测零件、过程特性的检测设备、人员…—样品的自检-合格自检报告、数量、试样、全尺寸…（送样没有充分理解客户要求：送检样品或自检报告不达标）D阶段（实施阶段）•要点：OTS,FZB,EM时间—设备的保养及检修—人员培训的实施-新人员、新技术…—直来那个成本内容-考虑保证措施产生的成本-减少缺陷产生的成本—环境保护D阶段（实施阶段）•要点：OTS,FZB,EM时间—分供方选择与确认-分供方工装样品认可-分供方首批样品认可-验收分供方的最大生产能力—通过对计划阶段的评价Email给MQ例1•C阶段•D阶段要点：时间，进展，状态—对优先级为1的零件评价-根据对供应商的信息掌握及原计划-检查C：QPN计划、FMEA、重要特性、工艺计划、检验计划…-检查D：QPN计划、重要特性、过程、产品检验、分供方…-按QPN软件表内的内容逐一评价并更新时间及其他内容-填入的表格规范、齐全，报告自动生成-列出与原计划的偏差…—分发给VW的MQ及工程师例2•D阶段要点：OTS、FZB、EM时间—按QPN新要求进行模具，检具跟踪-模具检具制造商-详细的时间计划和不断的目前状态展示。查验实际进展如对下列事项进行检查：-设计的验收-完成件的验收-对试制件和测量报告进行验收评估-对检具的测量-在使用者那里进行验收注：不按要求完成意味着时间、质量损失。D阶段（实施阶段）•要点：OTS,FZB,EM交样时间风险—提供OTS样件-交样的条件：需完成样品自检合格、批量生产条件…-涉及外饰匹配、内装饰等进行匹配状态测量跟踪-自检报告…—提供的样件是否了解-手工样件、小批量模具、批量模具、自检报告-样件的质量情况、是否有匹配…-检具的验证、OTS认可途径-毛坯件的试加工结果…—配套厂安排批量试生产及PVS认可-确认工艺文件，检验文件-工序能力-了解生产过程的成熟度D阶段（实施阶段）•要点：FZB,EM，PVS时间风险，VFF开始—按QPN要求进行FZB（送样评审）-条件：BMG认可；D阶段符合-按原先计划及前项D达绿灯申请-供应商做好准备-前次访问的跟踪-根据产品和过程特性情况进行评价-达绿灯进入下一步否则重新FZB-VFF样车生产—关注AEKOD阶段（SOP前零件标识要求）-SOP前，每次项svw供货零件必须做明确的标识-零件的标识能够正确判定供货零件的更改状态-供货零件状态标识，通过不同的标识符号序列区分-每次供货情况记录在相应的记录表上注：需要加强零件履历管理及提高新状态零件上线的主动性，实际履历状态的上线跟踪缺乏，往往定义了履历状态以后就不主动跟踪了零件标识-零件标识方式-采用辅助工装或模具制造用H表示-采用批量工装或模具制造用S表示-工装或模具状态不变，零件其他状态变更，用系列号一次标注例：零件H3表示辅助工装或模具制造的第三个更改状态零件D阶段（实施阶段）•要点：PVS，OS时间风险—提供EM样件-FZB已通过或零件已确认可送样或可先进行材料检验…-完成严格自检，送样数，试样…-涉及外饰匹配件及试加工状态-关注PVS时间，零件认可3分以上，可进行PVS/OS时需达1分-关注零件认可信息及不合格结论，要及时跟踪，供应商改进-合格进入下一步否则重新EM—关注AEKOD阶段（实施阶段）•要点：PVS，OS时间风险—PVS-大部分零件已完成认可3分或正认可-对批量生产设备运行及产品的检验-跟踪PVS及备料零件，检查零件状态，每批分清（质量改进）-关注匹配件，整车评审-对PVS的问题纪要，尽最快将改进后的零件提供、数量、时间-PVS时，跟踪TAMPA问题，跟踪新改进合格零件，何时车上确认有效-Q1要求生产—关注AEKOE阶段（质量前提阶段）•要点：SOP时间风险—OS-零件已完成认可并达1分-是按计划的生产节拍进行-已完成PVS问题改进的落实-跟踪再供料零件，检查零件状态，每批分清-关注整车，跟踪新改进合格零件，在车上已确认改进有效-对OS的问题处理，时间，数量，状态-OS时，跟踪路试车辆，问题处理，跟踪已确认改进…-Q1要求生产，抱怨零件紧急更换E阶段（质量前提阶段）•要点：SOP时间风险—2TP准备-在停线状态下检验整个制造过程-按预订的节拍生产，跟随生产流程观察出现的情况-没有预见到的故障-试生产顺利完成，2TP预验收结束-计划指订正式2TP时间F阶段（2TP验收）•要点：SOP时间风险—2TP验收（实施-按批量产量负荷来验证过程是否批量生产成熟）-验收时间先商定，通过了EM最迟SOP之前一周进行-完成静态2TP验收工作准备1生产过程就绪2所有的生产技术设备都已安装调试完毕3所有的物流要求都得到了满足4质保手段可投入使用5人员得到了培训和训练6对外购件和原材料进行检验并确保所需的数量-做好生产计划-整个生产过程到包装，运转是否正常-不应再出现问题（停滞，失效，废品等）-能否得到零件合格率大于需要的合格数量，现场流畅，合格，规范-一般来说，2TP不针对标准件和可靠的原材料F阶段（2TP验收）•要点：SOP时间风险—2TP验收（结果-验证成熟生产并得数据和经验）-获得如机器能力-过程能力-生产能力，时间定额-过程和产品质量-一次合格率-生成绿灯报告—2TP必须绿灯才可SOP，否则重新2TP目前实施QPN存在的问题：1.项目一开始，盲目等待，让时间流失2.没有针对零件做深入的质量策划准备3.不了解QPN使小组工作成员无法正常实施4.没有理解QPN工作的连续性，只抓送样评审5.QPN的工作质量不理想，涉及表面的文章多6.被动完成QPN相关的相关内容，缺乏QPN的监控力度9.QPN的评价条例没有结合零件做适当更改8.与供应商之间的QPN缺少连贯性，及时性，正确性7.缺少把QPN作为质量工具栏严格实施的理念目前实施QPN存在的问题：实施QPN，我们应该…1.零件一旦定点，立即针对零件做深入的质量策划准备，别让时间流逝2.利用项目会议启动的机会提质量要求3.结合以往该零件的经验实施QPN的预先级以提高效率4.切记QPN工作的连续性，送样评审仅是个工作节点目前实施QPN存在的问题：5.应把QPN作为质量工具来时常监测过程质量是否满意6.加强QPN的监控力度，出现红灯及时报警及采取措施7.所有提供给SVW的QPN跟踪必须考虑连贯性，及时性，正确性的传递信息8.QPN评价结合零件实物特性作适当更改并确保信息的传递是最新的Thankyou!