品管培训基础教材

品质意识培训一.通俗的品质定义1)质量是设计出来的:质量定位在研发阶段;它告诉我们,质量要从制程管制提前到源流管理阶段.2)质量是制造出来的:质量定位在制造阶段;它告诉我们,质量要从最终检验提前到制程参数管制阶段.3)质量不是检验出来的:质量定位在设计和制造阶段;它告诉我们,质量要从事后的检查提前到事前的防止.4)质量是管理出来的:质量定位在全面管理;它告诉我们,品管活动要兼顾管理层面的运作,管理带领管制.5)质量是习惯出来的:质量定位在经验上;它告诉我们,好的习惯,使经验能够得到良性的循环.唯有培养出好的习惯,经验才会更有价值.二.正确地认识品质质量适用于以合理的价格,做出顾客满意的产品.质量管理:为达成适用的目标,所从事的一切集体活动.三.为什么要实施质量管理?1)为销售产品,获取利润而实施质量管理.2)为满足顾客需求而实施质量管理.3)为消灭浪费而实施质量管理.4)为经济性而实施质量管理.四、质量检验工作的基本要求1.质量检验的定义:是根据产品的图样,规范,检验标准,工艺技术,样板及其它数据,采用测量与试验等方法,对产品的质量特性与规定要求(或标准)进行比较,然后作出判定的过程.2.质量检验工作的重要意义:2.1.经济和社会发展的要求;2.2.关系到企业生存的重要工作;2.3.是开拓国际市场,维护国家利益的要求;2.4.是维护消费者合法利益的要求;2.5.是促进企业提高素质,增强活力,提高市场竞争能力的要求.3.质量检验的任务:3.1.品质把关:对原材料入厂、生产、产品出厂等各环节不符合质量要求的产品进行挑选与剔除,使不合格品不进入下一道工序.(三“不”:不流入不合格品;不生产不合格品;不流出不合格品)；3.2.过程监控:对原材料、生产、储存、产品出厂、服务等各环节不符合工艺要求、操作方式不合理等运作进行监控；3.3.问题预防:在问题发生前或萌发状态时,积极主动的提出防范或防错的方法。4.质量检验工作的内容:4.1.执行技术标准;4.2.测量(与试验);4.3.比较;4.4.判定;4.5.处理;4.6.记录.5.检验的方式:5.1.全检;5.2.免检;5.3.抽检:6.检验结果之处理方式:6.1.允收;6.2.拒收;6.3.特采:-----偏差:送验品100%不良,但只影响生产速度及作业方法,但不造成产品最终不合格的情况下执行;-----全检;不符合的产品只占一部分,选出不合格品退回厂商,合格品投入使用或流放到下一工序;----重工:产品全部不合格,但稍作加工后即可投入使用。.6.1质量的定义:所谓质量就是指产品过程或服务满足规定或隐含需要的特征和特性总和.2质量管理的几种错误的观念:第一:质量就是美好的东西,他们昂贵耀眼,光彩夺目,不但具有相当的价值与重量,而且代表身份与地位.第二:质量是无形的抽象名词,无法评估或测试;第三:质量有经济成本;不可能有免费的量;第四:所有的质量问题都是实际在联机操作的人员造成的;第五:所有质量的要求都只是品管部和品保部人员所应做的事;第六:所谓质量就是指产品过程或服务满足规定的或隐含需要的特征的特性总和;第七:质量是免费的-----第一次就把事情做好永远是最经济的.3质量不符要求的代价*质量不一致:出厂的产品或提供的服务通常与公司所公开制定的/宣传的/或合约所约定的质量不符.*修补的习惯:要有完善的售后服务,且非常擅于修改缺点,才能让客户满意;*容许错误存在:管理阶层未能清楚设定工作表现的评核标准或质量的定义,各行其事;*质量不符要求的代价:管理阶层不知道;不肯正视问题.五、抽样计划1.抽样计划的定义:批量大小----样本数----不合格数----比较----批合格/批不各格2.抽样检查的持点:2.1.对象是“批”,而不是“个”;2.2.批合格不等于每个产品都是合格品,批不合格不等于每个产品都是不合格品3.抽样检查的优越性:3.1.节约检验费用保证产品质量4.抽样查查的必要条件:产品质量均匀,稳定5.抽样方案举例:.某产品总共数量为,总共为箱,每箱为;5.1.按计数抽样表5.2.按计数抽样表六、小知识:1管理循环:PDCAP(PLAN)计划;D(DO)实施;C(CHECK)检查;A(ACTION)处置.2目标管理的作用:目标具有可达性与挑战性一看便知;引发下属关心增加参与意识.3改善对策的思考原则:应用5W2H法思考.应用脑力激荡法,充分创意,突破现状;（鱼骨图）检查5M1E.用愚巧法实用简单的实验设计七、不良品产生的原因.标志及追溯1.产生的原因在企业的生产经营过程中,产生不合格品是难以避免的,任何与设置标准规范不一致的操作方法、生产流程、材料工具都可导致不合格品的出现.而实际工作中,产品的缺陷主要集中在产品设计、工序管制状态、采购等环节.1.设计与规范(产品开发方面)(1)生产过程的设计模棱两可,制作方法不明确.(2)图样、图纸绘制不清晰、标码不准确.(3)产品设计尺寸与生产用零件、装配公差不一致.(4)废弃图样的管制不力,造成生产中误用废旧图纸.2.机器与设备(设备管理方面)(1)机器安装与设计不当.(2)机器设备长时间无校验.(3)刀具、模具、工具质量不良.(4)量具与检测设备精确度不够.(5)温度、湿度及其它环境条件对设备的影响.(6)设备加工能力不足.(7)机器、设备的维修、保养不当.3.材料与配件(物料方面)(1)使用未经检验的材料或配件.(2)错误地使用材料或配件.(3)材料、配件的质量变异.(4)使用让步接受的材料或配件.(5)使用替代材料,而事先无精确验证.4.作业人员与管理者(生产方面)(1)急于完成数量指标,而忽视质量.(2)操作员不具备合格的生产技能.(3)对图样的不理解.(4)对生产工序的控制规定不熟悉.(5)员工缺乏自主质量管理意识.(6)使用状态不稳定的机器与设备.(7)违章操作或调试机器与设备.(8)工序管制力度不足.5.工序质量控制与检验(质量方面)(1)工序控制点的设置不当.(2)试检设备超过过校准期限.(3)质量规程、方法、应对措施不完善.(4)品管人员素质不高.(5)没有形成有效的质量控制体系.(6)高层管理者的质量意识不够.(7)质量标准确或不完善.2.标志与追溯为了确保产品生产过程的有条紊,工厂所有的外购货品、在制品、半成品、成品以及等处理之不合格品均应有质量识别标志,并制定相应的“质量标志管理办法”来支持标志的执行.(1)凡经过检验合格的产品,在货品的外包装上应有合格标示或合格证明文件.(2)不合格品,应有不合格标志,并隔离管制.(3)质量状态不明的产品,应有待验标志.(5)未经检验、试验或未经批准的不良品不得进入下道工序.