氧化铝调度员培训手册

氧化铝调度员培训手册一、目的为了便于新加入调度岗位员工的培训工作，同时不断加强调度员的业务水平。二、范围本标准适用于中铝广西分公司氧化铝厂调度室。三、培训程序根据氧化铝生产各工序进行安排。1、原料车间1.1、均化库工序1.1.1、首先要了解工序的主要任务是负责接收矿山来的不同品位铝矿，并对铝矿进行均化及输送，为原料磨配料提供成份稳定的铝矿。1.1.2、了解均化库如何进行均化，通过哪种渠道输送（流程），要求根据现场画出流程图。1.1.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量、均化库堆场的划分与容量、皮带的编号以及运输能力、取料机能力。（现场落实或查调度手册）1.1.4、了解为了防止因取料机故障影响原料磨用矿的连续性生产的应急措施，同时要掌握启动应急可能出现的后果，如何杜绝。1.1.5、本工序的主要工艺条件、技术指标及控制。1.1.5.1、进厂铝矿质量按照《氧化铝厂生产技术标准》执行。1.1.5.2、矿石均化后A/S旬波动不大于±3.01.1.5.3、布料小车采取来回均匀布料，正常情况下不允许定点布料；1.1.5.4、不允许在同一个堆场同时布料和取料；1.1.5.5、正常情况下，布料、取料要求使用自动程序；1.1.5.6、在使用短路拉矿时，皮带称的给料量不得大于短路流程中任何一条皮带的设计输送量，并要求尽可能多开几台板式机，照顾到高低品位矿石的合理搭配；1.1.5.7、单台皮带称投入布料时，连续运行时间不得超过20分钟，如果两台或多台皮带称同时投入布料时，要求高品位矿石与低品位矿石搭配布料。1.1.6、联系制度联系网络图1.2、石灰消化工序1.2.1、了解工序的主要任务是为原料磨提供配料使用的石灰和铝矿输送过程监护以及为蒸发、沉降提供苛化用石灰乳。1.2.2、了解物料输送流程，包括石灰石矿的输送、石灰的输送（包括外购灰）、石灰乳的输送以及化灰用热水的来源，要求根据现场画出流程图。1.2.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量（2#卸矿仓、炉前仓、转厂调度室车间值班室均化库主控室石灰炉主控室8＃皮带岗位生产现场运仓、化灰仓）、皮带的运输能力、灰乳槽的容量、灰乳泵流量、化灰机能力以及石灰炉的能力（现场落实或查调度手册）。1.2.4、了解石灰烧制与化灰的工作原理、易出现的问题及处理问题的方法和时间。石灰烧制的原理：石灰石和焦炭按照一定的比例经卷扬及炉顶布料器均匀地加入到石灰炉中，使石灰炉内料层保持一定的高度，从炉底鼓入一定压力的风量而炉顶通过调整排气孔开度控制一定的正压，使炉内的焦炭在预定区域（煅烧带）充分燃烧，为石灰石分解提供足够的热量，按照石灰炉热工制度，分为以下几个带：——预热带：位于石灰炉上部，约占石灰炉有效高度的25％，温度由常温升至900℃左右，本区域完成混合料的预热及脱水，同时热炉气温度降低到170℃以下。——煅烧带：位于石灰炉中部，约占石灰炉有效高度的50％，温度约为1050℃左右，本区域焦炭燃烧发热供石灰石的分解。燃烧反应：C+O2→CO2+Q分解反应：CaCO3→CaO+CO2↑-Q——冷却带：位于石灰炉下部，约占石灰炉有效高度的25％，温度由900℃左右降至75℃以下，本区域完成石灰的冷却，同时对冷空气进行预热。石灰化灰的工作原理：破碎后的石灰通过槽式给料机，加入到以一定转速旋转的化灰机内，与同时加入的热水发生如下化学反应：CaO+H2O→Ca(OH)2化灰产生的灰渣在化灰机的尾部被筛网分离出来，而反应生成的石灰乳通过石灰乳泵送往沉降和蒸发使用。石灰炉生产操作故障及处理故障现象原因处理火层上移顶温高、灰温低、石灰生烧焦炭块小、鼓风量过大筛除焦炭粉料、减少风量火层下移顶温低、灰温高、石灰生烧焦炭块大、鼓风量过小、出灰偏多降低焦炭块度、加大风量、少出灰火层拉长灰温、顶温都高、石灰生烧原料块度不均匀、产量过高严格把好原料粒度关、先降灰温后降顶温、优先减产偏烧顶温、灰温较高并波动大、生烧和过烧同时存在混料不均、粉料多、料层不平、炉内结瘤处理混料不均问题、彻底筛除粉料、改变布料方式、粉碎炉内结瘤炉内结瘤各带温度分布不均且波动大、石灰局部生烧、局部过烧焦比偏高、混料不均、料层偏、原料杂质多降低焦比、加强混料、调整布料方式、把好原料质量1.2.5、本工序的主要工艺条件及技术指标。石灰石、焦炭质量按氧化铝厂工艺技术规程要求执行湿焦比：8～11％料层高度：18.0～20.0m炉顶温度：＜170℃出灰温度：≤75℃炉顶压力：100～400Pa石灰分解率：≥89％石灰乳浓度：CaO=80～200g/l1.2.6、联系制度联系网络图1.3、原料磨工序1.3.1、了解本工序任务是为溶出系统磨制合格的原矿浆。1.3.2、了解本工序的工艺流程，特别是母液流程切换，要求根据现场画出流程图。1.3.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量（磨头铝矿仓、灰仓）、矿浆槽的容量、磨机产能，矿浆泵流量等。（现场看设备本体或查调度手册）1.3.4、本工序的主要工艺条件及技术指标。入磨铝矿：粒度≤15mm；石灰添加量：干矿石重量的8～12％；循环母液：符合氧化铝厂技术标准；矿浆细度：-500μm=100%，-315μm98.75%，-63μm70％;氧化铝调度室车间值班室石灰炉主控室化灰机岗位卷扬岗位蒸发值班室沉降值班室铝矿皮带岗位原料磨配料Rp≥1.14(参照溶出Rp);1.3.5、技术指标异常的原因分析与查找，如矿浆跑粗原因与控制。故障原因处理磨机异常振动磨机筒体型变、磨机地脚螺丝松、传动齿轮啮合破坏、大齿圈连接螺栓松脱停磨处理上油温度高冷却水不畅通、油变质或杂有其它杂质处理冷却器或换油油泵不上油油泵进空气、电机反转或泵工作件磨损停车处理大瓦温度高油变质、缺油；冷却水小；堵磨时间长加油或换油；疏通冷却水；联系处理棒磨机跳停电气故障或磨机运行环境异常停止给料和母液、联系处理球磨机跳停电气故障或磨机运行环境异常停止给料和母液并停中间泵、联系处理全面停电电气故障所有设备开关归零、矿浆槽通压缩空气或人工间隔盘车下料口堵料母液断、石灰突然增加或大块杂物进入下停止下料、人工疏通料口泵不上料或上料少转向不对、进料管堵、叶轮损坏或卡死停车处理乱棒下矿量大母液少或磨内断板断棒多调整下矿量和母液量、清理断板断棒矿浆细度跑粗下矿量大减少下矿量磨内液固比过高或过低调整液固比水旋器内衬或砂嘴磨损停用处理棒少或球少补棒、补球1.3.6、联系制度联系网络图2、溶出车间：2.1、掌握工序任务是将原料来的矿浆，通过高温高压，使矿石中氧化铝水合物与苛性碱充分反应生成铝酸钠溶液，并用适当的一次洗液稀释成合格的稀释浆液送往沉降作业区。同时将合格的新蒸汽冷凝水车间值班室氧化铝调度室溶出值班室原料磨主控室蒸发值班室及时送回热电厂，不合格的新蒸汽冷凝水及闪蒸二次冷凝水送去沉降作赤泥洗水。2.2、本工序的工艺流程，包括水（冷凝水）、汽流程以及酸洗、碱洗流程，要求根据现场画出流程图。2.3、主要设备能力与数量，主要是槽的容量、泵的流量及扬程。（现场看设备本体或查调度手册）2.4、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。工艺条件——矿浆粒度：-500μm=100%，-315μm98.75%，-63μm70％——循环母液浓度：Nk235～250g/l碳酸钠含量：Nc/Nt≤10％——溶出前槽料位：不低于≮3m——机组进料：≯100℃——机组进料量≥280m3/h——隔膜泵的工作压力：5.8±0.5Mpa，最大7.0Mpa——溶出温度：≥253℃——新蒸汽：压力：5.4～6.2Mpa，温度：275～315℃----单管出口料浆温度：一组≥140℃；≥150℃——预热温度：≥190℃——末级压煮器压力：≥3.9Mpa——末级闪蒸出料温度≥105℃——稀释后矿浆固含52～85g/l技术指标——相对溶出率η相≥91％——稀释赤泥铝硅比A/S≤2.2——稀释赤泥钠硅比N/S≤0.45——溶出液：Rp≥1.14——稀释料浆的苛性碱浓度：170～185g/l——高压汽耗≤2.3t-汽/t-AO2.5、计划性地停车/开车步骤，如计划性停汽检修的操作。2.5.1停车前准备工作——关闭所有压煮器料浆不凝气料浆连续排放阀。——部分关闭加热压煮器蒸汽入口阀、闪蒸二次蒸汽出口阀，新蒸汽压力降至45～50bar。——停止水冷器、扩容槽冷却水及热水泵，打开扩容槽放料阀。——新蒸汽冷凝水停止送热电厂，改送沉降。——启动备用稀释泵，设定稀释槽液位为1.6米。——停止闪蒸注洗液（在沉降洗液泵停止之前先关闭进闪蒸槽的洗液阀，洗液泵停止后打开洗液管上的放料阀）。——降低原料矿浆泵转速，前槽液位控制在3.5～4.0米。——将受料的溶出后槽液位降至8米。2.5.2冲洗单管——隔膜泵停止进料，改进循环水，泵流量设定为150～250m3/h。——打开预热段出口放料阀。——关闭预热段、反应段出口手动阀。——单管冲洗完毕，停隔膜泵，关闭单管出口阀。——关闭隔膜泵进口循环水阀。2.5.3放料排空——打开反应段出口放料阀。——关闭反应段主加热压煮器蒸汽入口阀、蒸汽不凝性气体阀、冷凝水出口阀，打开冷凝水排放阀检查管束。——当2＃缓冲器30bar时，通入30bar新蒸汽压料吹扫。——关闭保温压煮器蒸汽入口阀、蒸汽不凝性气体阀、冷凝水出口阀，打开冷凝水排放阀检查管束。新蒸汽压力控制在40～45bar。——逐个停下放完料的压煮器搅拌。——当蒸汽压料吹扫至最后一台预热压煮器时，打开预热段出口阀，关闭预热段出口放料阀。——当蒸汽压料吹扫至保温压煮器后，停止30bar新蒸汽，关闭新蒸汽总电动阀及手动阀。——当压料吹扫到最后一台放料的压煮器，打开其出口阀。（确认其出口阀密封好时，不必打开）——联系沉降停送一次洗液。——当首级闪蒸压力为10bar时，依次关闭闪蒸二次蒸汽出口阀。——打开单管至稀释槽放料阀，单管放料。2.5.4泄压冷却——系统放料完毕，打开压煮器出口放料阀。——打开所有压煮器料浆不凝气外排阀。——打开所有压煮器、闪蒸槽及冷凝水罐排放阀、排空阀。——停下所有运行泵并放料。——打开备用隔膜泵回流阀泄压并放料。——打开单管放料阀。2.6、非计划性的停车或紧急停车步骤，如单管破、压煮器加热管束破、隔膜泵故障等。2.6.1突然停电的停车作业程序——关闭机组出料阀。——关闭2＃缓冲器出口阀。——关闭机组入口阀。——新蒸汽冷凝水改向去沉降。——关闭蒸汽主阀。——关闭压煮器蒸汽入口阀。——关闭压煮器冷凝水出口阀。——关隔膜泵进、出口料浆阀。——打开泵回流阀。——对泵进出口放料。——组织人员定时对搅拌攀车。——如停电时间较长，对单管倒压处理，防止料浆沉积堵管2.6.2原料供料系统故障停车程序由于原矿浆供料泵故障，原料至隔膜泵之间的管路破损等原因造成停车事故：——停止隔膜泵——关闭机组出料阀——新蒸汽的压力控制在40～50bar——新蒸汽冷凝水改往沉降——末级压煮器压力控制在30～40bar，如果压力高则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀——机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀2.6.3隔膜泵故障停车程序——关闭机组出料阀——新蒸汽的压力控制在40～50bar——新蒸汽冷凝水改往沉降——末级压煮器压力控制在30～40bar，如果压力高则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀——机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀2.6.4闪蒸系统故障停车程序由于闪蒸过料管破损、出料管堵等原因需停车处理的停车程序:——停止隔膜泵——末级压煮器压力降至30bar以下时，关闭机组出料阀——新蒸汽压力控制在40～45bar——新蒸汽冷凝水开往沉降——如果机组出料阀关不严则关闭加热断出口阀门，放空停留压煮器的料，再关闭机组处理阀——末级压煮器压力上升时则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀——机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀2.6.5预热压煮器管束破裂停车程序——切换隔膜泵循环水流程，关闭隔膜泵进口料浆阀，隔膜泵的流量设定为150～250m3/h,冲洗单管——新蒸汽压力控制在40～45ba