混凝土工培训

混凝土工培训2011.8.7培训内容1、混凝土的基本知识2、混凝土施工质量控制重点3、混凝土质量缺陷分析与预防措施第一章混凝土的基本知识一、混凝土的组成1、混凝土由胶凝材料、细、粗骨料、水、外加剂按适当比例配制混合，通过搅拌、捣实成塑性拌合物经凝结硬化成具有一定强度和其它性能的人造石材。图1混凝土的结构示意图二、混凝土的技术性能一般是以混凝土拌和物是否具有良好的“和易性”来判别。1、拌和物包括4个性能：流动性、粘聚性、保水性、泌水性混凝土流动性影响主要因素：混凝土单方用水量混凝土粘聚性影响主要因素：混凝土含砂率混凝土保水性、泌水性影响主要因素：水泥品种、用量、细度混凝土离析影响主要因素：粗骨料及细骨料级配搅拌时间是影响混凝土混凝土质量和搅拌机生产率的一个主要因素2、和易性的测定方法通常以坍落度为指标测定拌和物的流动性。用一高300mm，下口内径200mm，上口内径100mm的圆台形无底铁桶称为坍落度筒进行测定。拌和物分三层填入铁筒内，每填一层用铁棒插捣25次，顶面多余料刮平。筒小心提起移到一旁，量出筒高与坍落后混凝土拌和物最高点之间的高度差。捣棒侧击观察混凝土粘聚性，逐渐下沉，粘聚性良好，倒塌、部分崩溃或出现离析，粘聚性不好。图2坍落度测定图3a部分剪切坍落型b正常坍落型c崩溃型第二章混凝土施工质量控制重点混凝土的施工质量问题不是单一因素产生的，而是很多因素共同作用的结果。对混凝土施工质量问题的有效控制，不能单纯的从某个因素出发，应该综合考虑所有的因素。从原材料筛选、施工方法和施工工艺的控制，到建立有效的质量管理体系，都要严格按照施工规范和质量验收标准执行，对每一道工序要进行严格检查；施工人员要进行岗位培训，增加熟练程度，这样混凝土施工质量问题可减少。“二十四”字预防措施：抓材料精设计控位置防离析细振捣重养护慢上人缓拆模1、抓材料（原材料）对原材料进场严格把关，进行现场检查、检验，对每批进场水泥都要检查其产品包装、出厂日期与出厂合格证是否一致，并按规定抽样送实验室检验，检验通过后方可使用。水泥存放与使用，应严格按水泥储存要求。原材料尽量选择同一品牌、规格、型号、产地的水泥、砂、石等原材料，避免因品质差异导致工程质量差异和颜色变化。有害物质不能超标。2、精设计（配合比）在保证混凝土设计强度的前提下，控制混凝土配合比设计。合理水泥品种及用量，控制水灰比、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等。严禁施工现场随意加水搅拌，增加坍落度。3、控位置模板、钢筋位置准确，混凝土保护层垫块布置应科学合理。4、防离析搅拌：混凝土的拌和要均匀，常以拌和时间控制，通常为1～2分钟，掺有外加剂时应适当延长。（P40）运输：尽量缩短混凝土停放时间，减少坍落度损失。时防止离析与出现泌水，现场必要时采取重新搅拌；运输能力与速度服从浇筑速度与初凝时间的需要；泵送混凝土时需符合规定要求。（P42~P48）浇筑：混凝土不能自高处自由抛落，防止混凝土离析与部分骨料集中；混凝土自高处倾落的自由高度(称自由下落高度)不应超过2m。5、细振捣振捣是保证混凝土匀质性的关键环节，注意混凝土浇捣顺序和质量。（1）混凝土分层浇筑为了使混凝土能够振捣密实，浇筑时应分层浇灌、振捣，并在下层混凝土初凝之前，将上层混凝土浇灌并振捣完毕。（2）避免出现漏振、欠振、过振现象①整个振捣应做到上、下、左、右没有遗漏的地方，对模板拐角和钢筋密集处，要特别注意。振捣点的布置(a)行列式；(b)交错式R-振动棒有效作用半径插入式振动器的插入深度1-新浇筑的混凝土；2-下层已振捣但尚未初凝的混凝土；3-模板R-有效作用半径；L-振动棒长度②混凝土分层浇筑时，应将振动棒上下来回抽50~100mm；同时，还应将振动棒深入下层混凝土中50mm左右，使上下层混凝土接合成一整体。振捣上层混凝土要在下层混凝土初凝前进行。③掌握好每个插点的振捣时间。时间过短不能充分捣实（欠振）；时间过长会引起混凝土离析，分层（过振）。最佳振捣时间：一般约在20~30s之间，但最短不能少于10s。每一插点的振捣延续时间，一般以混凝土表面呈水平，混凝土拌合物不显著下沉，表面泛浆和不出现气泡为准。④插入式振捣器操作时，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止表面混凝土先振实而下面混凝土发生分层，离析现象。慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时造成的空洞。振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1／2，并应避免碰撞钢筋、模板，芯管、预埋件等。6、重养护混凝土浇筑后，必须根据水泥品种，气候条件和工期要求加强养护措施。混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，防风防干和保温防冻等措施保持适当的环境温度和湿度，不得一时湿润，一时干燥。（P70~73）7、慢上人严格控制新浇混凝土上人和堆载时间，避免人为因素致使产生的结构缺陷和裂缝。8、缓拆模控制拆模时间，当强度达到一定要求时，方可拆除模板。拆模时应尽量不要用力过猛过急，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，以避免混凝土表面或模板受到损坏。三钢筋工程中的问题施工中对钢筋的直径、级别、根数、形状、搭接接头锚固和保护层都必须达到设计规定和满足规范要求，是保证质量的先决条件。1、必须彻底清除施工中偷减钢筋用量的错误做法。如果施工现场某种型号的钢筋供应不到位时，需对钢筋进行等强度代换或等截面代换，不得随意减少钢筋用量以小代大，避免造成质量事故而直接影响经济损失。2、施工管理不善，不按图施工(1)凡在钢筋工程施工前，先检查钢筋的出厂合格证和二次复检报告，不合格的钢筋一律不准使用，核对构件中钢筋的直径，根数、位置、保护层垫块高度是否与设计图纸相符。(2)个别人员不懂结构，盲目施工，造成事故，将受力主筋放置错误。弯起钢筋方向错误(a)、(c)图纸要求摆放；(b)、(d)错误摆放3、钢筋的锚固长度不足，按规范要求光圆钢筋均应在末端做弯钩，纵向钢筋的锚固长度要严格执行规范标准。但由于个别施工单位配料不准，钢筋的锚固长度都短于规定，又不采取专门的锚固措施，造成梁和支座处断裂和坍落事故。4、钢筋接头不符合规定。钢筋的接头有焊接接头和绑扎接头，且搭接长度都应满足规范要求，受力钢筋的接头应相互错开。有的工地钢筋接头位置不按规定施工，把钢筋接头都放在了同一截面上，还有的钢筋接头是端头弯钩，没有焊也没有绑扎的错误做法，这样的做法就极易造成质量事故。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，如图所示。钢筋绑扎搭接接头5、钢筋的配筋率过低，达不到规定的最小配筋率要求，板中受力筋的间距过大，不按要求设置构造钢筋，也是施工中常见的问题。6、钢筋锈蚀、老化，规范中规定钢筋表面应洁净、污物和铁锈等应在施工前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。有的工地使用锈蚀严重的钢筋，而不除锈这是不符合规定的，钢筋不仅要除锈，还要经测试重新核定断面和强度后方可使用。7、钢筋保护层砂浆垫块达到一定强度后，用铅丝将垫块绑在钢筋上用来控制保护层厚度。一定要绑牢。8、在绑扎梁板钢筋时，应防止水电等安装工程的管线将钢筋的位置抬高或降低。钢筋绑扎完毕后，重点检查以下几个方面：根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别要注意检查负筋的位置；检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；检查混凝土的保护层是否符合要求；检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状铁锈；钢筋位置的允许偏差应符合规范的规定。9、在浇筑混凝土前，应对绑扎好的钢筋进行自检，在自检合格的基础上，做好隐蔽验收记录，报监理工程师检验，合格后方可进行下道工序的施工。第三章混凝土质量缺陷分析与防治措施由于所用原材料质量的波动、计量的误差，搅拌不充分而易使新拌砼出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征；又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差，以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当，都可以引起现浇结构的外观质量缺陷。现分析如下：现象一：露筋（混凝土内部钢筋局部裸露在结构表面）1、产生原因：（1）浇筑混凝土时。钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；振动棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。（5）模板未浇水湿润，吸水粘接或拆模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。2、防止措施：（1）浇筑混凝土时，保证钢筋位置和保护层厚度正确并加强检查；（2）钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；（3）浇筑高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；（4）模板充分湿润并认真堵好缝隙；（5）混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用捣棒进行振捣；（6）操作时，避免踩踏钢筋；正确确定拆模时间，防止过早拆模，破坏棱角。现象一：露筋现象二：蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）1、产生原因：（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够欠振。（5）模板拼缝不严，漏浆。（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。2、防止措施（1）配料的过程中严格的按照混凝土配料单进行配料，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；（2）混凝土下料高度超过2m设串筒或溜槽；浇筑时分层下料，分层振捣，防止漏振；（3）模板拼缝必须严密；浇筑中，随时检查模板支撑情况防止漏浆。现象二：蜂窝现象三：麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）1、产生原因：（1）模板表面不光洁、粗糙，拆模时混凝土表面被粘坏。（2）模板湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。（3）模板拼缝不严导致漏浆。（4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏浆或失效，混凝土表面与模板粘接造成麻面。（5）振捣时不实，欠振捣致使气泡未排出，停在模板表面形成麻点。2、防止措施（1）模板表面必须光洁、无粘着物；（2）混凝土的模板安装拼缝必须严密，浇筑混凝土前，模板浇水充分湿润；（3）选用长效的模板隔离剂，涂刷均匀不得漏浆；（4）混凝土分层均匀捣实至排除气泡为止。现象三：麻面从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下：A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度比率为80%；B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，粗骨料之间相互结合较牢，敲击时没有连续下落的现象，此时相当于强度比率为60%～80%；C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，敲击时卵石连续下落存在空洞，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。现象四：孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露）1、产生原因：（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，混凝土捣空，未振捣就继续浇筑上层混凝土。（2）混凝土离析，砂浆严重分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。（3）混凝土一次下料过多过厚、下料过高，致使振捣器振捣不到位，形成松散孔洞。（4）混凝土内掉入杂物（木块、泥块等），混凝土被卡住。（5）混凝土受冻。2、防止措施：（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石混凝土浇筑，在模板内灌满，认真分层振捣密实或配人工捣实；（2）预留孔洞，两侧同时下料，侧面开振捣孔等，严防漏振；（3）及时清理模板内的杂物。现象四：孔洞现象五：缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）1、产生原因：（1）施工缝处杂物未清理干净；（2）砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块