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JIT与精益生产和大规模定制精益生产概论1、何谓精益生产方式2、精益生产的构造体系3、精益生产追求的目标4、精益生产案例丰田生产方式、JIT生产方式与精益生产方式JIT生产方式－市场多样化环境下如何制造产品？•精益生产方式－如何赢得全球竞争？如何更好满足顾客需求？•丰田生产方式(TPS-ToyotaProductionSystem)：日本汽车工业是怎样崛起的？50年春，丰田英二到底特律进行两个月的考察，他意识到–美国的生产方式虽然先进，但仍有改善余地–需要采用更灵活适应市场需求提高产品竞争力的生产方式。•EijiToyoda(1913~)精益生产方式产生的背景1950年，丰田和大野考察了福特。当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多丰田进行探索，根据日本有严格的上下级关系、团队工作精神，建立了一整套新的生产管理体制。精益生产避免了单件生产的高费用和大批量生产的高刚性。大量生产强调“足够”好的质量，因此总是存在着缺陷；精益生产追求完美性.丰田的精益生产背景美国日本反对浪费（不增加价值的任何事情视为浪费）库存浪费空间捆死有价值的原料降低库存甚至零库存…………宽广的空间和广泛的原材料供应不以日本的方式看待浪费但JIT的内涵使世界各地公司都可使用。在此基础上改进生产与服务产品的缺陷与返修是浪费努力完善产品质量精益生产方式产生的背景从精益生产到精益思想《改造世界的机器》《精益思想》注意的是总过程－产品开发，销售和生产，而不是普遍的原则。精益生产处于有实践和成就，但缺少理论根基的不成熟时期。1996年精益生产方式由经验变为理论，新的生产方式正式诞生。1、何谓精益生产方式LeanProduction精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精细生产的基本原理：不断改进；消除对资源的浪费；协力工作；沟通。不断改进是精细生产的指导思想，消除浪费是精细生产的目标，协力工作和沟通是实现精细生产的保证。JustInTime适品·适量·适时不同力量主导的生产方式比较项目生产企业主导消费者主导P（品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q（质量）防止投诉不良不可避免抽检为中心高质量构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C（成本）按成本定价成本+计划利润低价格将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交货期）月单位交货每月集中出货快速交货JITS（安全）生产优先先保证出货，安全嘛……安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性）以产定销只有这个能力……快速应变随时满足项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较2、精益生产的构造体系全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标获取利润降低成本—彻底排除浪费弹性作业人数适时适量质量保证生产批量极小化JustInTime(JIT)少人化“自动化”设备布置多面手生产同步化生产均衡化标准作业目视控制2、精益生产的构造体系后工序领取现场改善缩短作业更换时间看板方式（1）质量保证－“自动化”的含义融入生产组织中的两种机制（1）设备运行机制：使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品即自动停止。（2）管理机制：生产第一线的设备操作工人发现产品或设备问题时有权自行停止生产。（2）弹性作业人数－“少人化”•根据生产量的变动，弹性增减各生产线的人数；•尽量用较少的人力完成较多的工作。如何实现弹性配置作业人数？•独特的设备布置－U型布置•“多面手”•“标准作业”的制定和组合入口出口761098154326个产品的联合生产线第1月作业分配情况第2月作业分配情况（3）适时适量－JustInTime(JIT)“只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品”（JustInTime）。如何实现适时适量生产？推动生产系统拉动生产系统看板控制方式生产计划工序A工序B工序C看板看板完成拉动生产系统生产计划工序A工序B工序C库存库存完成推动生产系统看板运行示意图⑤⑥⑧生产指示看板生产指示看板③看板接受箱①领取看板箱⑦②领取看板及实物④后工序(装配线)前工序(机械加工工序)存放场A领取看板（4）减少调整时间–EPL=2SDH(1-d/p)–丰田在过去几十年间，把调整时间缩短到原来的1/10-1/15–70年，丰田生产车罩调整时间为10分钟美国6小时，德国4小时–调整时间分为内部调整外部调整–减少调整时间的方法：•把调整活动分解成内部和外部•把内部转换为外部•尽量使内部调整时间降低（5）成组技术(GroupTechnology)3、精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故凡是对顾客不产生附加价值的活动都属无效劳动，都是浪费，都是应该消除的。精益生产达到目标的方法：（不带来任何附加值的诸因素）人力、物力、资金、空间、时间等（设备连续生产、库存、人员增加等）获取利润降低成本彻底清除浪费获取利润降低成本大批量生产零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量·物流方式JIT·生产计划标准化·作业管理·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因·库存规模的合理使用·均衡化生产·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调·拉式生产彻底暴露问题·流程路线图7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一·5S活动·危险预知训练·定期巡查·安全教育活动·安全改善活动与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。7个“零”目标4、精益生产实施案例案例自动设备检测插件1插件2插件3焊接组装1组装2包装1臂间距极少数自动设备2H工位轮换（多技能）多数手工作业面向生产线自主质量改进中间在库0，一位停整线停松下电器大坂收音机工厂组装线自动插件案例组装线员工技能评价表备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通姓名插件1插件2插件3自动插件焊接组装1组装2检测包装张惠妹△●○●○◎◎●●徐小凤●○◎○◎○△金庸○△●△◎◎韦小宝◎○○●F4○◎●○◎拉登◎●△●○萨达姆△●◎●○◎吕不韦●○△○●案例QC小组活动针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行QC小组活动的意义有：●通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力●通过QC手法的学习与运用，加强企业的基础管理●通过循序渐进渐进的课题活动，创造有活力的工作场所●发挥群众智慧，全员参与经营QualityControlCycle案例素养整理整顿清扫清洁习惯健康5S6SKJIT的发展基于时间的竞争（TBC）•更快的引进新产品•现有的产品更快的产销平衡•把JIT的生产方法推广到销售、会计和订单接受等领域（订单处理或催收应收账款所花时间）白领阶层和秘书工作中•将JIT和质量管理思想引入到办公室工作与知识性工作•使准备工作过程缩短、减少排队•对白领员工的综合培训消除非价值增值活动JIT大量定制化生产(MassCustomization)1、大规模定制的概念2、大规模定制的基本方法3、大规模定制下生产管理的对策4、大规模定制案例一．大规模定制概念1970年预言家阿尔文.托夫勒（AlvinToffler）在《未来的冲击》中对大规模定制作出预言。大规模定制是一种崭新的生产模式,结合了大规模生产和定制生产这两种模式的优势,在不牺牲企业经济效益的前提下,以大规模生产的低成本和短交货提前期提供定制化的产品,满足客户个性化需求。基本思想是:将定制产品的生产问题通过产品重组和过程重组,运用现代信息技术、管理技术及制造技术等一系列高新技术,把产品的定制生产问题全部或部分转化为批量生产,尽量减少定制零部件数和定制环节。大规模定制包括大规模生产(MassProduction)和定制生产(CustomizationProduction)。既具有大量生产下的高效率、低成本，又像单件生产那样能满足单个顾客需求的生产方式。从本质上分清顾客的个性化需求(PersonalDemand)和共性需求(CommonDemand)。典型的实例：戴尔电脑、汽车。客户市场竞争激烈对市场做出迅速反应产品多样化低成本价格优势市场变化无穷个性化需求大规模定制企业大规模定制生产(MC)与大批量生产的比较二、大规模定制的基本方法（1）产品设计模块化。产品模块化是取得低成本定制生产的有效途径。模块化设计是将产品的部件设计成许多产品都可共用的通用部件，最终产品的特色是通过这些通用部件的不同配置和适量修改得到的。由于这些通用部件可以采用批量生产方式，从而使其制造成本也能达到批量生产的成本水平。大规模定制的六种模块类型（2）零件的高度标准化。通过零件的高度标准化，可以使零件的外协变得容易，自制的专用件大大减少，加速新产品的开发。在产品设计中,模块化水平越高,定制产品中模块和零部件的标准化程度也越高。（3）产品信息的继承性。尽管不同定制产品在外形和功能上有一定的差异，但它们中的某些部件具有一定的相似性，这样就可以充分利用成组技术的原理与方法，对已经经过生产实践考验的产品信息，继承以往的产品信息、制造工艺信息，提高产品的一次成熟性；同时，一个新产品的设计不再需要从零开始，大大缩短了产品设计周期。（4）开发设计过程重组。大量定制强调的不是设计新零件而是组合新产品，它对关键的过程进行分析和重组。大规模定制生产的产品设计包括两大部分：全新产品开发和定制产品开发。全新产品开发根据对市场的预测和企业实际能力的分析，进行新产品和标准模块的设计。定制产品设计则是一种常规设计和组合，主要根据合同中顾客需要的具体需求选择适当的组合产品，并按具体的参数对标准模块进行变型设计。（5）生产组织上充分利用产品信息的模块化。对产品按照其功能层层分解，分解成一些独立的而又相互关联的功能模块，这样，不同的功能模块可由不同的厂家进行设计和制造，并易于集成。轿车的功能模块分解三、大规模定制下生产管理的对策1、MRPⅡ与JIT相结合的Pull/Push生产策略MRPⅡ提出的思想是:怎样才能在规定的时间、规定的地点、按照规定的数量得到真正需要的物料。JIT的思想是:仅在需要的时间,按需要的数量,生产需要的合格产品。因