PPAP五大工具

統計製程管制(SPC)甘红军2課程內容控制圖歷史說明控制圖說明控制圖原理說明控制圖種類及選擇說明正態分佈說明普通原因、特殊原因說明使用控制圖注意事項X-R,X-S,X-R,X-Rm控制圖P,np,c,u控制圖Ca,Cp,Cpk,Pp,Ppk,Cmk指數說明什麼是MOTOROLA的6σ控制圖的判讀Casestudy3控制圖的歷史控制圖是1924年由美國品管大師W.A.Shewhart博士發明。因其用法簡簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實施品質管制時不可缺少的主要工具，當時稱為(StatisticalQualityControl)。英國在1932年，邀請W.A.Shewhart博士到倫敦，主講統計品質管制，而提高了英國人將統計方法應用到工業方面之氣氛。日本在1950年由W.E.Deming博士引到日本。4預防或容忍?PROCESS原料人機法環測量測量結果好不好不要等產品做出來後再去看它好不好而是在製造的時候就要把它製造好5控制圖的目的管制和一般的統計圖不同，因其不僅能將數值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異係屬於機遇性或非機遇性，以指示某種現象是否正常，而採取適當之措施。利用控制限區隔是否為非機遇性6控制圖種類(以數據來分)計量值控制圖平均值與全距控制圖平均值與標準差控制圖中位值與全距控制圖個別值與移動全距控制圖計數值控制圖不良率控制圖不良數控制圖缺點數控制圖單位缺點控制圖7“n”=10~25控制圖的選定資料性質不良數或缺陷數單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n≧2Cl的性質“n”是否較大“u”圖“c”圖“np”圖“p”圖X-Rm圖X-R圖X-R圖X-s圖計數值計量值“n”=1n≧1中位數平均值“n”=2~5缺陷數不良數不一定一定一定不一定控制圖的選擇8搜集數據繪解析用控制圖是否穩定繪直方圖是否滿足規格控制用控制圖尋找異常原因檢討機械、設備提升製程能力控制圖的繪製流程9控制圖原理說明群體平均值=μ標准差=σμμ+kσμ-kσ抽樣718.221222)(eexkk10控制圖原理μ±kσ在內的概率在外的概率μ±0.67σ50.00%50.00%μ±1σ68.26%31.74%μ±1.96σ95.00%5.00%μ±2σ95.45%4.55%μ±2.58σ99.00%1.00%μ±3σ99.73%0.27%1168.26%95.45%99.73%μ+1σ+2σ+3σ-1σ-2σ-3σ正態分佈概率12xxxx33xxx33中心線上控制限UCL下控制限LCL個別值的正態分佈平均值的正態分佈控制圖的正態分佈控制圖原理說明13管制界限和規格界限規格界限：是用以說明品質特性之最大許可值，來保證各個單位產品之正確性能。管制界限：應用於一群單位產品集體之量度，這種量度是從一群中各個單位產品所得之觀測值所計算出來者。14製程的組成以及其波動的原因波動原因人機器材料方法測量環境15過程控制和過程能力控制滿足要求受控不受控可接受1類3類不可接受2類4類簡言之，首先應通過檢查並消除變差的特殊原因使過程處於受統計控制狀態，那麼其性能是可預測的，就可評定滿足顧客期望的能力。1617普通原因、特殊原因普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處於統計控制狀態”、“受統計控制”，或有時簡稱“受控”，普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現時將造成(整個)過程的分佈改變。除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施，否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩定。18局部措施和對系統採取措施局部措施通常用來消除變差的特殊原因通常由與過程直接相關的人員實施大約可糾正15%的過程問題對系統採取措施通常用來消除變差的普通原因幾乎總是要求管理措施，以便糾正大約可糾正85%的過程問題19控制圖的益處合理使用控制圖能供正在進行過程控制的操作者使用有於過程在質量上和成本上能持續地，可預測地保持下去使過程達到更高的質量更低的單件成本更高的有效能力為討論過程的性能提供共同的語言區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。20使用控制圖的准備建立適用於實施的環境定義過程確定待管理的特性，考慮到顧客的需求當前及潛在的問題區域特性間的相互關係確定測量系統使不必要的變差最小21質量特性與控制圖的選擇為保証最終產品的質量特性,需要考慮以下幾個方面:認真研究用戶對產品質量的要求,確定這些要求那些與質量特性有關,應選擇與使用目的有重要關系的質量特性來作為控制的項目.有些雖然不是最終產品質量的特性,但為了達到最終產品的質量目標,而在生產過程中所要求的質量特性也應列為控制項目在同樣能夠滿足對產品質量控制的情況下,應該選擇容易測定的控制項目.用統計方法進行質量控制如無質量特性數據就無法進行.22質量特性與控制圖的選擇在同樣能夠滿足產品質量控制的情況下,應選擇對生產過程容易采取措施的控制項目.為了使控制最終取得最佳效果,應盡量采取影響產品質量特性的根本原因有關的特性或接近根本原因的特性作為控制項目.產品的質量特性有時不止一個,則應同時采取幾個特性作為控制項目.23使用控制圖的注意事項分組問題主要是使在大致相同的條件下所收集的質量特性值分在一組,組中不應有不同本質的數據,以保証組內僅有偶然因素的影響.我們所使用的控制圖是以影響過程的許多變動因素中的偶然因素所造成的波動為基準來找出異常因素的,因此,必須先找出過程中偶然因素波動這個基準.24時間質量特性製程的變化分組時的重要考慮讓組內變化只有偶然因素讓組間變化只有非偶然因素組內變異小組間變異大25使用控制圖的注意事項控制界限的重新計算為使控制線適應今后的生產過程,在確定控制圖最初的控制線CL、UCL、LCL時,常常需要反復計算,以求得切實可行的控制圖.但是,控制圖經過使用一定時期后,生產過程有了變化,例如加工工藝改變、刀具改變、設備改變以及進行了某種技術改革和管理改革措施后,應重新收集最近期間的數據,以重新計算控制界限並作出新的控制圖.26為何控制界限應延用27建立控制圖的四步驟A收集數據B計算控制限C過程控制解釋D過程能力解釋28建立X-R圖的步驟AＡ階段收集數據A1選擇子組大小、頻率和數據子組大小子組頻率子組數大小A2建立控制圖及記錄原始記錄A3計算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上29取樣的方式取樣必須達到組內變異小，組間變異大樣本數、頻率、組數的說明30組數的要求(最少25組)當製程中心值偏差了二個標准差時，它在控制限內的概率為0.84那麼連續25點在線內的概率為：0128.084.02531平均值和極差平均值的計算554321xxxxxxR值的計算minmaxxxR32Ｂ計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制線建立X-R圖的步驟B33RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422全距管制圖平均值管制圖kRRRRkxxxxxkk..........21321全距管制圖平均值管制圖管制圖RX34Ｃ過程控制解釋C1分析極差圖上的數據點C2識別並標注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數據點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別並標注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖)C7為了繼續進行控制延長控制限建立X-R圖的步驟C35控制圖的判讀超出控制界限的點：出現一個或多個點超出任何一個控制界限是該點處於失控狀態的主要證據UCLCLLCL異常異常36控制圖的判讀鏈：有下列現象之一即表明過程已改變連續7點位於平均值的一側連續7點上升(後點等於或大於前點)或下降。UCLCLLCL37控制圖的判讀明顯的非隨機圖形：應依正態分佈來判定圖形，正常應是有2/3的點落於中間1/3的區域。UCLCLLCL38控制圖的觀察分析作控制圖的目的是為了使生產過程或工作過程處于“控制狀態”.控制狀態即穩定狀態,指生產過程或工作過程僅受偶然因素的影響,產品質量特性的分布基本上不隨時間而變化的狀態.反之,則為非控制狀態或異常狀態.控制狀態的標準可歸納為二條:第一條,控制圖上點不超過控制界限;第二條,控制圖上點的排列分布沒有缺陷.39控制圖的觀察分析進行控制所遵循的依據:連續25點以上處于控制界限內;連續35點中,僅有1點超出控制界限;連續100點中,不多于2點超出控制界限.五種缺陷鏈:點連續出現在中心線CL一側的現象稱為鏈,鏈的長度用鏈內所含點數多少來判別.當出現5點鏈時,應注意發展情況,檢查操作方法有無異常;當出現6點鏈時,應開始調查原因;當出現7點鏈時,判定為有異常,應采取措施.40控制圖的觀察分析從概率的計算中,得出結論:點出在中心線一側的概率A1=1/2點連續出現在中心線一側的概率A1=(1/2)7=1/128(0.7%)即在128次中才發生一次,如果是在穩定生產中處于控制狀態下,這種可能性是極小的.因此,可以認為這時生產狀態出現異常.偏離:較多的點間斷地出現在中心線的一側時偏離.如有以下情況則可判斷為異常狀態.連續的11點中至少有10點出現在一側時;連續的14點中至少有12點出現在一側時;連續的17點中至少有14點出現在一側時;連續的20點中至少有16點出現在一側時.41控制圖的觀察分析傾向:若干點連續上升或下降的情況稱為傾向,其判別準則如下:當出現連續5點不斷上升或下降趨向時,要注意該工序的操作方法;當出現連續6點不斷上升或下降的趨向時,要開始調查原因;當出現連續7點不斷上升或下降的趨向時,應判斷為異常,需采取措施.周期:點的上升或下降出現明顯的一定的間隔時稱為周期.周期包括呈階梯形周期變動、波狀周期變動、大小波動等情況.42控制圖的觀察分析接近:圖上的點接近中心線或上下控制界限的現象稱為接近.接近控制界限時,在中心線與控制界限間作三等分線,如果在外側的1/3帶狀區間內存在下述情況可判定為異常:連續3點中有2點(該兩點可不連續)在外側的1/3帶狀區間內;連續7點中有3點(該3點可不連續)在外側的1/3帶狀區間內;連續10點中有4點(該4點可不連續)在外側的1/3帶狀區間內.43為了繼續進行控制延長控制限估計過程標准偏差計算新的控制限2ˆdRnewxnewxnewRnewRnewRAxLCLRAxUCLRDLCLRDUCLdR22342ˆ44Casestudy12345678910111213141677674727674707270737473707226875737478747274787674767579368779675787173757775767775804697995728072717672757772727815161718192021222324252627281757470627478808072557073727327478656475778179685672737472378776562767281746858717670744797264617573797465567274747645Casestudy請計算出上表的X-R控制圖的控制限？請判定過程是否穩定？如果是不穩定該如何處理？如果製程假設已穩定，但想將抽樣數自n=4調為n=5時，那麼其新控制限為何？46Ｄ過程能力解釋D1計算過程的標準偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D