PPAP培训教材85461204

ProductionPartApprovalProcessPPAP第四版生产件批准程序第四版前沿除非你的顾客另有规定，PPAP第四版取代第三版，于2006年6月1日生效。第四版更新了各种要求，以结合与ISO/TS16949相关联的关注顾客的过程方法和如下所列的其他变化。PPAP目的•生产件批准的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否有潜力在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。PPAP过程流程图示例顾客采购订单顾客特殊要求顾客零件设计要求顾客过程设计要求顾客的规范顾客物流要求顾客项目负责人和小组完成PPAP要求的项目提交（或重新）提交PSWPPAP表4.1的要求收集信息完成PSW批准PSW组织供方引起的更改顾客批准的PSW记录接受并批准提交的PSW确认的过程(PSO按节拍生产)顾客引起的零件及规范等更改注：1.所示全部活动不是每次都出现；2.记录可以以各种载体形式，保存在不同的地点。PPAP适用性PPAP必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场。散装材料不要求PPAP，除非由经授权的顾客代表规定。提供标准目录中的生产件或服务件的组织必须符合PPAP，除非由经授权的顾客代表正式放弃。总则(PPAP提交时机)下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准：1.一种新的零件或产品（以前没有提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）；2.对以前提交不符合零件的纠正；3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更所引起的产品的改变；4.其他任何提交要求。注：任何PPAP相关的问题，请与经授权的顾客代表联系。PPAP的过程要求有效的生产(SignificantProductionRun)对于生产件：PPAP所要求的产品必须取自有效的生产。该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少是300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。该有效的生产，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。来自每个生产过程的零件，如可重复的装配线和/或工作站、一腔多模的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。PPAP的过程要求对于散装材料：零件每具体数量的要求。提交的样件必须出自“稳定的”的加工过程。注：对于散装材料，通常可以用现有产品的生产记录，来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。PPAP要求组织必须满足所有PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其他PPAP要求。生产件必须符合顾客工程设计记录和工程规范要求（包括安全性和法规的要求）。《散装材料检查表》中，定义了散装材料的PPAP要求。任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。生产件批准要求PPAP18项要求：1设计记录2任何授权的工程变更文件3顾客工程批准4DFMEA5过程流程图6PFMEA7控制计划8测量系统分析研究9全尺寸测量结果10材料/性能试验结果的记录11初始过程研究12合格实验室的文件要求13外观批准报告14生产件样品15标准样品16检查辅具17顾客特殊要求18零件提交保证书(PSW)1/18设计记录•术语•设计记录：是指零件图纸、技术规范和/或电子数据，用来传达生产一个零件所需的信息。1/18设计记录组织必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在，如:数学数据，则组织必须制作一份文件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GDT]的表格或图纸）来确定所进行的测量。1/18设计记录•注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成设计记录的部分。•注2:单一的设计记录可以表示多种零件或装配结构，例如：有许多孔的一个支架可以有不同的用途。•注3:对于定义为黑匣子的零件，设计记录要规定和其他件的配合关系和性能要求。•注4:对于标准目录零件，设计记录可能只包含功能规格或者认可的行业标准的参考要求。•注5:对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接受准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。1/18设计记录1.1/18零件材质报告组织必须提供按顾客要求完成的材质报告，并且数据符合所有的顾客要求。注:该材质报告可以使用IMDS（国际材料数据库系统）或顾客规定的其他系统/方法。IMDS网站：设计记录1.2/18聚合物的标识适当时，组织必须按ISO要求标注聚合物，如ISO11469塑料的鉴别和塑料产品的标识和/或ISO1629橡胶和网状物-专业属于的要求。必须按下列重量准则确定是否适用打印要求：●塑料件重量至少100g（ISO11469/1043-1）●合成橡胶件的重量至少200g（ISO11469/1629）2/18任何授权的工程更改文件•组织必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。3/18顾客工程批准顾客要求时，组织必须具有顾客工程批准的证据。注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏有签署即可满足本要求，和/或在顾客批准的材料清单上有此种材料，也可满足本要求。4/18DFMEA设计失效模式及后果分析（DFMEA），如果组织有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。组织对于负有设计责任零件或材料，必须按照按照顾客要求开发设计FMEA。注1:同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。注2:对于散装材料，参见附录F。5/18过程流程图组织必须使用组织规定的格式绘制过程流程图，清楚地描述生产过程的步骤和流程，同时应适当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见产品质量先期策划和控制计划参考手册）。对于散装材料，过程流程描述文件和过程流程图等效。注：如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份流程图可适用于相似零件家族的生产过程。6/18PFMEA•组织必须顾客特殊要求，进行相应的过程FMEA开发（例如《潜在失效模式及后果分析》参考手册。•注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审，同一份过程FMEA可适用于相似零件或材料族系的生产过程。•注2：对于散装材料，见附录F。7/18控制计划组织必须制定控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法，并符合顾客规定的要求(例如，《产品质量先期策划》参考手册)注1：如果组织对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的“零件家族”控制计划是可接受的。注2：有些顾客可能会要求批准控制计划。8/18测量系统分析研究组织必须对所有新的或改进后的量具、测量和试验设备进行测量系统分析研究，如：量具的重复性和再现性、偏倚、线性和稳定性研究。(见《测量系统分析》参考手册)注1:测量系统分析》参考手册中定义了量具重复性和再现性的接收准则。注2:对于散装材料，测量系统分析可不适用，但要获得顾客统一。9/18全尺寸测量结果组织必须设计记录和控制计划的要求，提供尺寸验证已经完成的证据，且测量结果符合规定的要求。对于每个独立的加工过程，如：生产单元或生产线，和所有的多腔模、成型模、模型或冲模，组织都必须有全尺寸测量结果。组织必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸（参考尺寸除外）、特性和规格等项目，记录实际测量结果。组织必须标明设计记录的日期、变更版本，以及任何尚未包括在设计记录中，但已经过授权而且纳入生产的工程变更文件。组织必须在所有辅助文件上记录变更的版本、绘图日期、组织名称和零件编号。这些辅助材料也必须与全尺寸测量结果一起提交。需要使用光学比较仪进行检验时，扫描图也必须提交。组织必须确定其中一个被测零件为标准样件。注1:可以使用附录C中的全尺寸测量结果表，以记录图示、GD&T的表格，也可以在零件图上清楚的标注测量结果，包括剖面图、扫描图或草图等。注2:通常全尺寸测量不适用于散装材料。10/18材料/性能试验结果的记录•对于设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验，组织必须有试验结果的记录。10.1/18材料试验结果当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金属的要求时，组织必须对这些零件和产品材料进行试验。材料试验结果必须说明以下内容：试验零件的设计变更等级；任何尚未纳入设计记录，但经过授权的工程变更文件；试验零件的材料规范编号、发布日期和变更等级；进行试验的日期；试验零件的数量；实际试验结果；材料供方的名称，当顾客要求时，注明顾客指定的供方/供货商代码。注：材料试验结果可以记录在任一适当的表格中，也可参考附录D的样表。对于顾客开发的材料规范并有顾客批准的供方名单的产品，组织必须从该名单上的供方处采购材料和/或服务。10.2/18性能试验结果当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，组织必须对所有这些零件或产品进行试验。试验报告必须说明以下内容：被试验零件的设计记录变更等级；尚未纳入设记录的任何授权的工程变更文件；试验零件的工程规范编号、发布日期和变更等级；进行试验的日期；试验零件的数量；实际试验结果。注：性能试验记录可记录在任一适当的表格中，也参考附录E中的样表。11.1/18初始过程研究-总则在提交由顾客或组织指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能指数的水平是可以接受的。估计的初始过程能力指数在提交前必须获得顾客同意。为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，组织必须进行测量系统分析。注1:当特殊特性尚未被确定时，顾客有权要求保证其他特性的初始过程能力。注2:本要求的目的是为了确定生产过程是否能生产出满足顾客要求的产品。初始过程研究关注的重点是计量型数据而不是计数型数据。装配错误、试验失败、表面缺陷是“计数型”的例子。了解这部分内容很重要，但不包括在本手册的初始研究中。用计数型数据对特性实施监测，需要相当长的时间收集更多的数据。计数型数据不适用于PPAP提交，除非有经授权的顾客代表批准。注3:下文有对Cpk及Ppk的解释。对于某些过程和产品，若经授权的顾客代表事先批准，也可用其他更适用的方法替代。注4:初始过程研究是短期的，切预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境所引起的变差的影响。尽管这是短期的研究，但是在绘制控制图时，收集和分析数据仍是重要的。注5:对于能够使用Xbar-R控制图研究的那些特性，短期研究应该基于有效的生产（SignificantProductionRun）中，连续生产的零件中的25组数据，包含至少100个读数。顾客同意时，可以使用类似过程的长期历史数据，来代替初始过程研究的数据要求。对于特定的过程，若经授权的顾客代表事先批准，可使用其他分析工具来代替，如单值移动极差图。11.2/18初始过程研究-质量指数如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。注1：初始过程研究结果取决于研究的目的、获得数据的方法、统计控制的解释方法等。为更好的理解稳定和过程测量（指数）的统计基本原理，请参阅《统计过程控制》参考手册。初始过程研究-质量指数Cpk–稳定过程的能力指数。的估计值是依据了子组内的变差确定的（Rbar/d2或Sbar/C4）。Cpk是考虑子组内变差的能力指数，不包含子组间变差的影响。如果所有子组间的变差都消除了，Cpk才会反映该过程是否有能力。因此，单单使用Cpk，不能全面反映过程性能。Ppk–性能指数。值来自于总变差（所有样本数据的标准偏差[均方根]，“S”）。Ppk是基于整个过程数据变差的过程性能指数。Ppk不仅考虑子组内变差，也考虑子组间变差，但是