IE_七大手法应用实例（PPT34页)

IE七大手法应用实例前言•所有企业的目的均是希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致获得最大的效益.那么如何在品质保证的基础上,使企业获得最大的效益呢?•降低成本、提高生产力,把“投入”做最有效的组合,以达到品质稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这也是近代工业界工业工程(IE)所要做的主要工作.思考!价格、成本和利润三者的关系？销售价格=成本+利润利润=销售价格-成本成本=销售价格-利润高效率,低成本为目标;改善,标准化为过程；效率成本–QC七大手法•检查表;柏拉图;层别法;直方图;散布图;管制图;特性要因图–下图我们看一下IE与QC七大手法的区别与联系:IE辅研究IE主研究(问题发生前)QC主研究QC辅研究(问题发生前)IE七大手法简介授人以鱼,不如授人以渔！IE7tools尋找改善方向或發現問題的提問手法(5W1H);在設計或改善時防止(杜絕)錯誤發生的手法;如何用最简单,有效,省力的动作来完成工作目标;尋找&解决制程间不平衡,搬运,暂存的潛在問題;研究操作人員與機器如何最佳匹配使工作效率最大化;尋找解决独臂作业或左右手工作不平衡的手法;流程法人机法五五法防呆法动改法双手法抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象IE手法之一动改法解释:•利用动作经济原则以达到舒适，省力、省时，有效率的工作境界;•帮助发现问题;提供建立新方法的方向。作用:•减少操作人员的疲劳•缩短操作人员的操作时间•提高工作的效率级别一二三四五运动枢轴指节手腕肘肩身体人体运动部分手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节之长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯弯曲速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳最小小中大最大时间以25mm为主0.0016分0.0017分0.0018分0.0026分动作级次:–十大动作经济原則:A.双手同时而对称;B.动作级次低;C.动作有节奏感;D.治工具需定位;E.物料自动运送;F.环境易于工作;G.让手解放出来;H.治具多功能设计;I.手指负荷均匀;J.工具物料预定位.运用1、人体的运用原则生活中：电视选台器:旋转→按压→触摸式→遥控双手同时动作利用重力2、作业布置的原则3、工具和设备设计原则解除手的工作低等级动作范围解释:•杜绝错误发生,將错误挡在”门”外的方法。错误IE手法之二防错法1.即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2.外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3.不管是谁或在何时工作不出差错的构造—不需要专门知识与技能.UV照射时间控制怎样防呆(思考方向):•排除法:–剔除会造成错误的原因;•替代化:–利用更却是的方法來代替;如自动化,電学,光学等•容易化:–使作也变得更容易、更合适或共同性以减低错误发生;•异常检出:–虽然已经有不良或错误现象,后制程(站)进行防堵;•缓和影响:–作业失敗的影响在其波及的過程中,用方法使其缓和或吸收IE手法之三※五五法5W1H法;又称5*5何法;又称质疑创意法;简称五五法.【分享观念】工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法～他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.解释:5W1H提问技术;通过反复提问发现(或改善)点的一种方法。IE手法之三五五法What?Where?When?Who?How?Why?要做这,是否必要?有无其它更好的成果?要在此处做?有无其它更合适的地方?要此人做?有无其它更合适的人?要这样做?有无其它更合适的方法?要此时做?有无其它更合适的时间?IE手法之四双手法加以质疑,寻求改善之地方.记载现行操作者双手(足)的动作过程.比较改善前及改善后之差异情形.解释:IE手法之五人机法加以质疑,寻求改善之地方.了解操作者与机器时间是否妥善应用.比较改善前及改善后之差异情形.案例：76**一体QC多机台改善研究人与机器的关系IE手法之六流程法原料、材料、零件在进行加工、检查之前所处的一种停滞状态停止存储停滞为鉴定物品性质之规格之异同，而用某种方法鉴定，比较或证明其数量与品质，称为检验．检验Inspection原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状况。搬运Transportation凡一件物品或标的物经有意的改变其物理或化学性质之过程，均称操作。操作使用的材料、零件经加工而完成加工Operation说明工程记号工程分类IE手法之七抽查法工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用咨询.–种类:成本高，效率差成本效率一般成本，效率低全检抽样免检用途:工作改善:制定标准工时:工作比率(%)=工作时间总观察时间X100%绩效指标(%)=标准时间实际时间X100%标准时间=总观察时间X工作比率X平均绩效指标观察期间的总产量+宽放空闲比率(%)=总观察时间X100%空闲时间“在我心目中,模具是工业之母,IE就是工业之父。母亲给你成长的基础,父亲给你茁壮的空间。”富士康总裁郭台铭【分享】改善永远没有终点,谢谢大家!