5S实战训练

5S管理实战训练•创景企管邵宇昕第一讲现场5S管理5S概念导入1.我们是什么样的企业2.5S是什么？3.实施5S的好处4.实施5S的阻力什么样的企业？您愿意呆在哪里？现场不好是因为员工素质差吗？一个现场都管不好的企业，如何让客户相信它能制造出高质量的产品？为什么企业与企业差距这么大？怎么办？实施5S的好处对个人而言1.使您的工作环境更舒适2.使您的工作更方便3.使您的工作更安全4.使您更容易和周围的同事交流5.……对企业而言1.零“更换”时间—提高产品的多样性2.零次品——提高产品质量3.零浪费——降低成本4.零“耽误”——提高交付可靠性5.零事故——提高安全性6.零停机——提高设备利用率7.零抱怨——提高信心和信任第二讲现场5S实施1S整理1.定义2.关键3.可以避免的问题4.如何实施1S5.区别“需要和不需要”6.易聚集“不需要”物品的地方7.红单运动1S定义什么是整理（分离、丢弃）？根据JIT原则，只留下：1.需要的物品2.需要的数量3.需要的时间整理：明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，即撤除之。JIT：Justintime,即只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。这种生产方式的核心是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。1S关键整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放，而是“处理”所有持怀疑态度的物品！抽屉理论：把要的东西捡回来，保留优势产品。樱桃理论：照顾绩效好的部门员工1S可以避免的问题1.工厂变得愈加拥挤2.箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流。3.浪费时间寻找零件和工具4.过多的现场物品隐藏了其他生产问题5.不需要的零件和设备使得正常生产发生困难6.对于客户的响应慢如何实施1S存在问题1.员工不知道如何区分“需要和不需要”；2.员工对于浪费视而不见。采取对策1.培养和指导；2.开展红单运动。区别需要和不需要区别原则：是否有用是否经常使用数量是否过多处置方式：就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库区别需要和不需要地点：1.黑屋2.角落3.工具箱4.料架5.抽屉6.公告栏7.……物品：1.材料2.工具3.文件4.货架5.设备6.……想一想，哪些是“不需要”的物品？区别需要和不需要1.有缺陷的或是过量的零件库存2.过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等3.破旧的清洁用具4.过时的张贴物、标志、通知或备忘录5.……易聚集“不需要”物品的地方1.未明确任何用途的房间或区域2.靠近出入口的角落3.桌子和架子的下面4.桌子和柜子的抽屉里5.在未使用的管理和生产计划板上6.在未进行整理的工具盒内7.……作业场所极易滞留：残余材料，不良品和废品等，往往这些不用品，既占地方又阻碍生产和降低产量。易聚集“不需要”物品的地方工具箱，抽屉，橱具个人所有的槌子，扳手，刀类等工具箱小型量具，游标卡等测量用具抹布，手套，油类等消耗品书本，报刊等私用品地板不用的或已经不能用的设备，大型器具、台车之类未报销的材料，在制品及废品之类工作台下面，窗户边，柱子下面所堆积的，不能辨别究竟是良品或不良品易聚集“不需要”物品的地方材料、零件、备品仓库等看它的脏污即知多年不动的材料、部件等呆料。因生锈、瑕疵变质而不能使用的零件及已属管理对象之外的备品。屋外看它的生锈情形，即知已多年为动过的材料。未经报销处理的台车、盘碟、保管箱、废品以及工程废料。办公场所，班长座位橱具、保管箱、棚架上的不用书类及图画等，试验品、样品之类必要品的分类处理利用率使用频率处理方法不用过去一年未使用过的物品丢弃低过去6-12月中，只使用过一次的物品保存在较远的地方中过去的2-6个月中，只使用过一次的物品一个月只使用一次左右的物品作业现场集中拜访高一周只使用一次的物品每天都要使用的物品每小时都要使用的物品放在工位附近随身携带红单运动物品如果贴红单……1.该物品是需要的吗？2.如果是需要的，是需要这么多的数量吗？3.如果是需要的，它需要放在这里吗？红单运动的建议1.一个物品一张红单2.数量多余也应贴红单3.预先估计需多少红单4.红单用料可以考虑回收利用5.做好记录汇总和跟进如何处理红单1.放入“红单存放区”一段时间看看是否需要的2.丢弃3.重新放置——放到它们应该放的地方2S整顿1.定义2.关键3.可以避免的问题4.如何实施2S5.2S流程2S定义定义：将需要的物品合理放置，加以标识，以便于任何取放！三易：易取、易放、易管理三定：定位、定量、定容每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方。2S关键工具可视化管理：什么，哪里，多少准备好恢复整顿之最高境界新进人员、作业规范化透过颜色管理，标示管理。2S可以避免的问题1.材料移动的浪费2.动作的浪费3.寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具4.次品的浪费5.不安全的环境6.……如何实施2S？1.使用频次2.同时使用的工具3.自动归位的工具4.放置地点的大小5.合并“同类项”6.根据“功能”或“产品”放置7.减小不必要的动作产生的浪费，保持舒适的姿势和动作双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动移动的节奏应该是平稳的如用脚来控制开关确定合适的物品放置地点将常用的工具放在方便拿到的地方。8.减小不必要的动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取•使材料和工具位于操作人员的前方并靠近•按使用顺序摆放材料和工具•使操作人员位于合适的工作高度•减少推车搬运如何实施2S标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里。物品指示：标明在这个地方有哪些物品。数量指示：标明此地有多少物品。如何实施2S？B标识地点1.标识板2.标识线（涂漆）3.5S地图4.颜色策略5.轮廓策略5S地图——生产物流5S地图——生产物流如何实施2S？1.工作区域的名称2.库存位置3.设备存放位置4.标准化程序5.机器置放图6.……3S清扫1.定义：清扫清洁就是清扫所有的灰尘、污垢和污渍，保持处处都是清洁的。2.可以避免的问题3.如何实施3S3S清扫◇将工作场所清扫干净。◇保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮●稳定品质●减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领：⑴、建立清扫责任区(室内、外)⑵、执行例行扫除，清理脏污⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离⑷、建立清扫基准,作为规范4S清洁◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：●维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领：⑴、落实前面3S工作(2)、制订考评方法(3)、制订奖惩制度，加强执行(4)、高阶主管经常带头巡查，以表重视5S素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：●培养具有好习惯、遵守规则的员工●提高员工文明礼貌水准●营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：⑴、制订服装、仪容、识别证标准⑵、制订共同遵守的有关规则、规定⑶、制订礼仪守则⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）5S的推行步骤步骤1：成立推行组织步骤2:拟定推行方针及目标步骤3:拟定工作计划及实施方法步骤4:教育步骤5:活动前的宣传造势步骤6:实施步骤7:活动评比办法确定步骤8:查核步骤9:评比及奖惩步骤10:检讨与修正步骤11:纳入定期管理活动中5S活动中部门领导的责任任何时候都是领导承担5S失败的责任领导重视、全员参与、持续维护治人先治己，领导应该以身作则自己做不到的，不能要求员工发动全体员工，团队的力量是无穷的5S活动中员工的责任1.要严格遵守制订的规则2.要有团队的观念，既然是上级决定了的事，就应认真执行3.自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放4.不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间5.通道必须经常维持清洁和畅通6.物品摆放要整齐，放在规定的位置，没有规定位置的，也应摆放整齐7.保管的工具、设备及所负责的责任区要彻底整理8.纸屑、材料屑、垃圾等要集中到指定的场所9.要定期不断清扫，保持整个环境清洁10.把每一件工作都当作作品来完成11.简单的完成只是应付，有创新的完成才是完成5S活动的基本原则领导责任的80/20原则：5S是一场自上而下的观念革命，我们强调领导以身作则的示范作用和带头作用，各级领导者对本区域内的5S成果承担80%的责任，亦要敢于承担责任；循序渐进的原则：在本公司推行的5S过程当中，因为各区域的硬件环境和场所均不一样，我们不追求完全统一的标准和一步到位的作好，我们强调的是循序渐进和持续改进；全员参与的原则：5S是一项长期的系统工程，要想得到我们期望的效果，就必须发动全体员工的真心参与、持续改进，才能够将5S真正坚持到底，达到我们的目标；规范化的原则：5S是对我们的观念进行革命，不是一场简单的运动，就需要对我们的行为进行约束、持之以恒，以达到改变观念、约束行为、形成良好习惯进而提高素养的目的。5S活动区域的划分5S的检查与评比5S办应定期组织推进委员或总经理室成员进行检查，在5S推动的前期的两个月内，检查每周进行一次，两个月后的三个月内两周进行一次，后期酌情减少到一次/2月。5S检查属突击检查型，由5S推进委员会主任委员或5S办主任决定，临时通知参与检查人员，不会通知被检查部门。检查实施特殊的红、黄牌检查办法，由检查者负责签发5S红、黄牌，签发的标准如下：黄牌：示意警告，程度偏轻；表示该处5S管理不到位；属于有规定未按规定执行。红牌：示意严重警告，程度较重；表示该处5S管理存在严重问题；属于能做到而根本没有去做。