5S改善事例

5S-宣讲2016-12-17整理将需要的物品和不需要的物品进行区分，并扔掉不需要的物品。财务中心的一个档案室，里面存放损坏的椅子、桶装水、不明用途的机器设备，还有纸杯制作的“烟灰缸”。从生产线清理出来多余的物料集团某位中心文员的办公抽屉，内部存放黑色、红色塑料袋、不明用途的铁罐等。整顿将需要使用的物品进行分类，使其处于便于使用的状态。五金龙头事业部的某一部门的工具箱。整理、整顿的效果1.因杜绝场地的浪费，现场变得宽敞明亮，可愉快的工作。2.节省寻找物品的时间及减少徒劳，可提高工作效率。3.不在担心发生绊脚或倒塌现象，可安心的工作。4.可减少在库量而降低成本。清扫、清洁清扫自己周围及作业场所，清理污垢、垃圾，时刻保持“无污”、“无垃圾”作业场所的意识。五金龙头事业部陶瓷事业部会议室清扫、清洁的效果1.作业环境变得十分明亮。2.可维持后者提高机械设备的性能并易于点检。3.可提高“不要弄脏”的意识，不再将不需要的物品或不干净的东西带到现场。4.现场变得不易产生不合格品，从而提高产品质量。改善事例介绍改善前：气枪安装在生产线前端，员工在使用时需要拉动，使用完成后气会随意横放在地上。危害性：1、气管与地面磨损严重，寿命低；2、气管随意摆放于地板上存有安全隐患，员工容易绊倒。改善后：对生产线按使用距离接4把气枪，缩短气管拉动距离。利处：1、缩短员工在生产线上走动的距离，提高生产效率。2、降低气管损坏率，排除安全隐患。改善后事例01：气枪的改善白板上的文具，改善前随意摆放、混乱不堪，很容易就脱落，有时候还找不着；改善后，整洁大方、方便快捷。事例02：白板文具的改善改善前产品随意堆置，找模具很不方便；地面划线脱落；改善后对产品区进行全面划分，并对各型号产品放置进行分类标识；事例03：车间模具摆放的改善改善后改善前零配件放置杂乱无章，随意堆放；改善后将所有零配件进行定点、定容放置，并细化标识，方便寻找。事例04：车间零配件放置的改善改善后改善前现场工具随意放置，时常发生丢工具、找工具等现象；改善后将现场所需工具制成形迹看板管理挂放，管理目视化事例05：现场工具摆放的改善改善后改善前树脂模具摆放没有规划，换乱不堪；改善后，油漆作战，现场井井有条；事例06：现场环境改善剪影改善后改善前看板随意挂置、张贴，改善后将所有看板依信息分类制作，并在所有人易见的地方揭示。事例07：白板使用的改善改善后改善前清扫工具到处堆放，管理困难；改善后设置专门的清扫工具挂置点，方便寻找及管理工具。事例08：清扫工具摆放的改善改善后改善前现场人员口杯随意放在车间，存在隐患，且乱七八糟；改善后设置专门饮水区，统一口杯并细化标识管理。事例09：现场饮水区域的改善改善后改善前，搅拌机上方易落灰尘，不易清扫，且在运转时，物品掉入将存在较大隐患。改善后，在传输带上方设置透明防护膜，不影响点检使用，又减少了安全隐患。事例10：传送带转轴的改善改善后改善前对球磨机装磨口无明显标识，全凭经验对上料口，浪费时间且容易出错；改善后，机台下料口对正后，设置定位线与墙面对齐，节省时间且达到防错效果。事例11：球磨机的定位改善改善前搅拌机下口主轴处无设备防护措施，容易堆积灰尘和溅水，且不易清扫；改善后，对搅拌机下口处进行透明封口，可以有效地防护灰尘和污水溅入，同时使设备目视化，不影响点检事例12：机器防尘措施的改善改善前球磨机运转时人员不易看清楚，存在安全隐患；改善后，使用红色箭头作标识，设备状态一目了然。事例13：球磨机运转的改善改善前，放浆池区域开口处与地面颜色一样，员工作业时不易发现，存在安全隐患。改善后，对各放浆池区域开口使用红色划线警示，减少安全隐患。事例14：放浆池口安全隐患的改善改善前工具架物品随意摆放，各类作业物料放置较混乱，不利于物料的取用，影响生产效率。改善后，各类物料分类摆放，并作相应标识，方便作业人员快速准确的取用，同时在易耗品物料放置区设置最低库存警示线，减少由于物料短缺而造成的生产延误。事例15：生产工具摆放的改善改善前钢筋与石头混放，钢筋放置混乱，未分规格，不方便钢筋的取用，并且钢筋随意放置容易造成安全隐患。改善后，钢筋上架管理，对钢筋进行分类码放，便于作业者取用快捷，同时使用胶皮将铁架尖角处进行包扎，减少安全隐患。事例16：生产现场环境的改善改善前，钢筋、铁皮等物料混乱放置，不利于作业者操作。改善后对钢筋钳等物料进行分类上架管理，利于作业者操作，提高了生产效率。事例17：生产现场环境的改善改善前电扇未使用情况下裸漏，易受到污染，且高处不易清扫；粉尘累积，导致车间扬尘危害员工健康无保养维护导致润滑系统受损，存在火灾隐患。改善后，用塑料薄膜将其包封好，以免受到污染，并将电源切断，防止火灾事故的发生。事例18：风扇保养的改善改善前木方与PVC管材作业设备混放在一起，不方便作业者取用，同时与作业设备混放，存在安全隐患。改善后，对木条PVC管材等物料进行上架管理，定位放置，取用快捷，同时制作切割机安全操作规程，降低安全事故的发生。事例19：生产现场环境的改善安全操作规程对物料进行上架管理，并对物料分类码放，同时使用进销库存卡，对物料进行严格管控，既能节约领料人员的领料时间，又能控制生产成本。事例20：物料管理的改善使用最低在库管理表，将36种重要物料列举于看板上，通过对物料在库量的监控，能避免由于物料短缺造成的生产延误。物料的及时供给，是高效生产的前提。在休息室建立图书馆，我们既有多种杂志与图书，又有象棋、跳棋、五子棋等棋类，还有两把口琴呢，这些设施的提供，既能丰富员工的生活，缓解员工疲劳，又可以提高员工的知识与素养。事例21：员工休息室的改善改善前：员工的违反操作易造成坯车随时滑动与坯体掉落而出现工伤事故。改善后，有了专用的落脚点，将工伤事故降到最底点。事例22：现场操作的改善改善前：随意摆放，电线凌乱交错，存有较大的安全隐患。改善后：设有专用的主机放置位，不仅便于工作同时将安全隐患处理解决了。事例23：电脑主机摆放的改善事例24：降低成本的改善底部壁上釉层较厚改善前，废釉斗与施釉小间间距大，喷釉时釉粉往外飘落多。成本损失：废釉回收率降低，造成生产成本升高。时间损失：小间底部卫生较差，打扫困难，浪费时间，生产效率低。改善后：1.降低施釉平台高度。2.升高废釉斗的底座高度。效果：1.废釉回收率升高，节约成本。2.减少清洁时间，提高工作效率。改善前：工号牌放置于纸箱内，杂乱无序，寻找困难，浪费时间。改善后：工号牌有序放置，一目了然，拿取省时，提升效率。事例25：提高生产效率的改善制作文件柜明细，使任何人在30秒之内都可以找到想要的文件。实行开放式管理并用斜线提示文件应该放置的位置，防止文件编码混乱。事例26：文件管理的改善事例27：办公文具摆放的改善改善前：办公用品分别放置于不同的位置，并且经常发生变动，谁用了就放在谁的桌上，需要时会花费很多时间，严重的时间浪费，工作效率大打折扣。例如：使用订书机的时间约1-2秒钟，但是找订书机的时间却经常是1-2分钟甚至更多。改善后：常用办公用品集中定位放置，工作中节省很多时间，提升工作效率！规定：任何人使用办公用品后必须及时放回原处。事例28：防护措施的改善问题点：车间墙面损坏严重。原因：1、自主维护工作不到位;2、无防护措施。解决方法：1、员工参与使墙面恢复初始状态。2、设立防护措施，防止问题再次发生。改善效果：1、墙面恢复初始状态。2、员工自主维护意识提高。3、非生产时间减少，提高工作效率。事例29：防护措施的改善ABCA.地面设置阻挡，防止车撞墙。B.给容易发生破损的柱子设立防护C.平车前端粘回力片改善前车间吹尘只有气管，很容易失控伤人；改善后，安装吹尘枪，并且将接口加固，杜绝危险源。事例30：吹尘管的改善事例31：车间安全隐患的排除把车间有可能伤人的尖锐物品包起来，预防事故的发生。改善前：清理地面积水使用的大排拖损坏率很高，成本浪费严重。改善后：采用回力片制作的清理工具很实用，并且基本没有损坏，节省成本。事例32：“车间用拖把”的改善改善前：员工衣物混乱放置，休息室一团糟。改善后：制作衣架，设立放置区，实现定位管理，休息室秩序井然。事例33：衣服存放的改善对车间热风筒冷风机进行标识，便于能够明白各个控制按钮所控制的设备。要求设备的编号与主控柜的编号达到一致。事例34：设备标识的改善设备编号设备编号事例35：标识固定，便于检查由于气动泵在使用中有不断抖动的现象，管道锁紧螺帽极易松动，因此在螺帽连接处用笔画一道线，设备点检时，可在第一时间内发现是否有松动的现象事例36：表明安全范围，点检方便气压表标明安全范围，避免放浆打爆模具。改善前，机台照明配电柜上的照明开关没有标明管控对象,不便操作.改善后机台照明配电柜,标上明确的线号开关,方便员工对不需要开照明灯的机台及时关闭,节能降耗.事例37：配电柜的改善改善前，人手配备剪刀、订书机、美工刀等，且平时摆放混乱，经常发生自己的办公文具丢失或找不到；改善后，行迹管理，公用的工具只保留一套，节省空间，降低办公成本，用完自主归位，不容易丢失；明确责任人。事例38：办公文具放置的改善改善前，广告贴纸摆放随意，各种颜色、开封与未开封的广告纸混搭，在用数量不明确；改善后，分门别类，浅显易见，数量、颜色、状态，清晰明了。事例39：广告贴纸存放的改善