5S管理(PPT-82页)

5S工作法基础与实施您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。时间管理质量安全视觉控制客户良好印象：推销员5S成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境当今制造系统方式零浪费稳定的制造环境客户拉动/即时供货成本＋利润＝价格市场决定价格－制造商控制成本＝利润+过量生产+库存+运输+等待+动作+不必要的过程+次品准备时间长库存的海洋长途运输缺勤交流问题机器停工交付缺乏清洁工作质量问题计划性差生产线不平衡原材料成品运给客户拉动式Pull:精确的产量实际消耗量小批量少量存货减少浪费目视管理沟通畅达推动式Push:产量预测估计使用量大批量大量存货浪费“救火式”管理沟通不畅+对于个人而言:–提供您创造性地改善您工作岗位的机会;–使您的工作环境更舒适;–使您的工作更方便;–使您的工作更安全;–使您更容易和周围的同事交流;–...+对于企业而言:–零“更换”时间--提高产品的多样性;–零次品--提高产品质量;–零浪费--降低成本;–零“耽误”--提高交付可靠性;–零事故--提高安全性–零停机--提高设备利用率–零抱怨-提高信心和信任+5S是最佳推销员（Sales）：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。+5S是节约专家（Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。5S的五大效用+5S对安全有保障（Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。+5S是标准化的推动者（Standardization）：5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。5S的五大效用5S可形成满意的工作环境（Satisfaction）：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化。5S的五大效用5S的定义和实施工具+1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点+广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。+狭义概念：1S-分拣（整理）2S-顺序（整顿）3S-清扫（清扫）4S-干净（清洁）5S-习惯（素养）这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S+5S导入+5个S及其推行工具1S-分拣2S-布置3S-清扫4S-干净5S-习惯什么是5S?1S-整理SEIRI2S-整顿SEITON3S-清扫SEISO4S-清洁SEIKETSU5S-素养SEITSUKE+什么是整理(分拣)?关键：+整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只留下:+需要的物品+需要的数量+需要的时间+您能很快的找到您要找的数字吗？123448311028192237264640134942030114742294123501438325521672515436332151245317354485492718364533912+工厂变得愈加拥挤–箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流–浪费时间寻找零件和工具–过多的现场物品隐藏了其他生产问题–不需要的零件和设备使得正常生产发生困难–对于客户的响应慢–……+区别“需要”和“不要”的原则:–是否有用–是否经常使用–数量是否过多+处置方式:–就近放在工作区域–丢弃–放在仓库–多余部分或是丢弃或是放在仓库+什么是顺序(整顿)?将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。+材料移动的浪费+动作的浪费+寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具+次品的浪费+不安全的环境+……+工具:–可视化管理:什么,哪里,多少–准备好恢复+工具:–标准化操作标准化管理标准化整顿+什么是清扫?去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.先彻底大扫除然后日常化+肮脏的工作环境导致员工士气低落+在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现+地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害+机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障+……清扫=检查发现不正常现象或是细微的质量问题•确定专人负责•望•闻•闻•切即时维修要求专业人员进行维修+什么是清洁(干净)?–是用来维护3S成果的方法–是建立在前面3个S正确实施的基础上–是制定并规范行动的标准+工厂5S评分标准Sample+办公室5S评分标准Sample+什么是习惯(素养)?形成合理维护正确程序的习惯！你会捡起地上的一张纸吗+意识+时间+团队与支持+构架+认可和奖赏+满意度+系统思考1.推行小组的成立2.推行前的培训3.推行计划的拟定4.推行活动的展开5.现场评比和诊断6.推行成果的发表和展示7.推行活动的复查8.推行活动的优秀部门和人员奖励9.推行活动的标准化和存档+整理,整顿为什么很重要?+为什么要作清扫,它马上就又会脏的?+整理,整顿并不能生产出更多的产品.+我们已经实施整理,整顿了.+我们在很多年以前已经实施5S了.+我们太忙了,哪有时间实施5S.+为什么要实施5S?+存在问题：–员工不知道如何区分“需要和不需要”–员工对浪费视而不见+采取对策：–培训和指导–开展红单运动+有缺陷的或是过量的零件库存+过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等+破旧的清洁用具+过时的张贴物、标志、通知或备忘录+……+未明确任何用途的房间或区域+靠近出入口的角落+桌子和架子的下面+桌子和柜子的抽屉里+在未使用的管理和生产计划板上+在未进行整理的工具盒内+……+一物品如果贴有红单……–该物品是需要的吗–如果是需要的，是需要这么多的数量吗–如果是需要的，它需要放在这里吗+放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的+丢弃+重新放置－放到它们应该放的地方+项目启动+明确目标+设定标准+制红单+贴红单+评估红单+记录结果1S-红单运动红单运动的建议:一个物品一张红单数量多余也应贴红单预先估计需多少红单红单用料可以考虑回收利用做好记录汇总和跟进分拣识别/做标记扔掉/减资等待处置考虑清除工具重新考虑盘点清查检查状态+第一步：确定合适的物品放置地点+第二步：标识地点2S-确定合适的物品放置地点使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置2S-确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作：双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动和突然改变方向移动的节奏应该是平稳的如适用,用脚来控制开关2S-确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取：使材料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放材料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少推车搬运2S-标识地点标识板标识线(涂漆)5S地图颜色策略轮廓策略标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。–方位指示：标明物品在哪里–物品指示：标明在这个地方有哪些物品–数量指示：标明此地有多少物品标识线用来显示：+区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等+人行走道+开门的范围，并显示门朝哪个方向开+危险区域+……确定地方整理,简化指定放置点,做上标记使用不同颜色制定须遵守的规则寻找合适容器考虑频次让问题一览无遗1S&2S分辨“需要”和“不需要整理红单运动红单/放在仓库丢弃整顿哪里什么多少可视化管理需要的不需要的+确定清扫对象+安排清扫人员+确定清扫方法+准备工具+清扫+确定清扫对象–材料–设备–空间+安排清扫人员–5S分工图–5S值日表+确定清扫方法–选择清扫工具–每天5分钟清扫活动–制定清扫程序，以实现高效率–清扫=检查确定3S责任人将3S熔入每日工作中原因追溯方便、管理清扫配备可触及被清扫地方的工具制定标准核查维护成效+如何实施系统化(素养)?–创立环境–有效工具+创立环境:–您的角色–管理层的角色管理层的角色：+培训支持-让所有员工知道什么是5S，理解5S的重要性+资源支持-让所有员工有每日开展5S活动的时间以及成立5S小组+参与支持-积极参加5S活动，及时响应红单，认可员工的努力+……员工的角色：+学习5S+积极参与5S的实施并提供建议+养成5S荣誉感+……+有效工具:–海报–口号–摄影,摄像–小报手册工厂参观5S月5S地图三位一体•有成效的活动•改进计划•5个阶段阶段1:分拣阶段2:定置阶段3:组织阶段5:进步阶段4:专业化自我评估改进计划自我评估改进计划自我评估改进计划自我评估改进计划自我评估改进计划谢谢大家！