6S现场管理培训_2

主讲：刘明杰——成为一个有效率、高品质、低成本企业的第一步我们常常羡慕那些世界上知名的企业，然而，即使我们拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效的管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业客户望而却步，企业没有活力与生机，哪怕是在行业增长的时期，订单一多乱成一团。前言我们差在哪里？管理工作为什么如此难？问题工厂中常见的不良现象◎仪容不整的工作人员◎机器设备放置位置不合理◎机器设备保养不当◎原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放◎工装夹具、量具等杂乱放置◎通道不明确或被占用◎工作场所脏污……不良现象造成的问题◎资金浪费◎形象不好◎人员浪费◎士气低下解决疑难杂症的良药——6S◎场地浪费◎效率低下◎成本高涨概念篇6S——现场管理之基石——人员品质提升之利器1、从5S说起5S现场管理方法起源于20世纪末的日本企业，是日本企业独特的一种管理方法。日本企业将5S运动作为工厂管理的基础，从而推行各种质量管理手法。他们在追求效率的过程中，循序渐进，从基础做起，首先在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。日本企业成功的两大法宝二战战败后的日本，在自然资源十分匮乏的条件下，只用了短短二三十年的时间，创造了令世人震惊的经济奇迹，跻身世界经济强国之列，以其“质优价廉”的工业产品打得老牌工业强国节节败退。通过许多专家、学者的深入研究，发现成功的因素固然很多，但品管圈（QCC）和现场管理5S活动起着至关重要的作用，并称为日本工业成功的两大法宝。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S基础上增加了安全（safety)要素，形成6S。6S是现场管理的一种方法,就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、安全（safety)6个工作项目，因为日语的罗马拼音均以“S”开头，简称6S。为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，最大程度地提高工作效率和员工士气，将资源浪费降到最低点。2、何为6S？将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，必要的留下来，把不必要的物品彻底清除。1S－整理生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已经无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，形成恶性循环。目的：将“空间”腾出来活用生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将愈变窄小•料架、橱柜等被杂物占据而减少其使用价值•增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准注意：区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。要有决心，把不必要的物品断然处置。整理需要有“舍弃”的智慧实施要领：•自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得见和看不见的•制定“要”和“不要”的判断基准•将不要物品清除出工作场所•对需要的物品调查其使用频度，决定日常用量及放置位置•制定废弃物的处理方法和流程整理要与不要的方法：（如表）2S－整顿把“要的”东西，分门别类，定位摆放整齐，明确标识。目的：不浪费“时间”找东西，工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境◆整理、整顿的基本要求※公物、私物分开摆放，不要混在一起；※“合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。实施要领：•前一步整理的工作必须落实•确定放置场所•规定放置方法•划线定位•场所、物品标识◆整顿中的三定、三要素原则※三定：定点(确定摆放的位置)定量(规定合适的数量)定容(选择合理的容器、颜色)※三要素——场所、方法、标识•放置场所：将整理之后腾出来的空间重新规划物品放置场所原则上要100％设定生产线附近只能放真正需要的物品•放置方法：根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……不超出所规定的范围•标识方法：用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人……某些标识的标识方法全公司要统一3S－清扫清除工作场所的脏污，并对污染发生源进行彻底治理，防止污染发生,保持工作场所亮丽。目的：消除“脏污”，保持现场干净、明亮，减少脏污对品质的影响，减少工业伤害。无论是一眼看得见的，还是通常不去打开的盖板里面，扫一扫，洗一洗，擦一擦，可能我们会发现许多平时未曾发觉的缺陷（积尘、杂物、垃圾、污水、油污……），找出许多脏污问题的发生源。注意点：责任化、制度化（如排值日）实施要领：•建立清扫责任区（室内、外）•执行例行扫除，清理脏污•调查污染源，杜绝或隔离•建立清扫基准，作为行为规范关注：设备定期清扫、保养4S－清洁将上面3S实施的做法制度化、规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果注意点：制度化、定期检查实施要领：•制定考评办法（公司和个人）•制定奖惩制度，加强执行•高层领导经常带头巡查，以表重视5S－素养人人依规定行事，养成良好的习惯，培养积极进取的精神。目的：•提升“人的品质”，培养具有好习惯、遵守规则，工作认真的员工•营造团队精神素养推行要领：•制订服装、仪容、识别证标准•制订共同遵守的有关规则、规定•制订礼仪守则•教育训练（尤其新进人员要加强培训）•推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）注意点：坚持不懈地教育、考评，才能养成良好的习惯。6S－安全发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。保护人员物品不受侵害，创造无意外事故发生的作业现场。为此建立健全各项管理体系，培训作业人员的操作技能，要全员参与，重视隐患，重视预防。目的：前面“5S”实施的前提。3、6S现场管理的重要作用5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。(1)提升企业形象——工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路；(2)提升员工品质意识——员工按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。(3)减少浪费和库存量——降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。(4)提高效率，建立标准化——工作区域划分、物品摆放一目了然，干起活来又快又好，创新积极性高。大家都按照规定执行任务，程序稳定。人们正确地执行已经规定了的事项，在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。(5)“人造环境，环境育人”——员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观，员工工作心情愉快，有归属感。对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的管理，说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好6S，能够让现场井然有序，把异常发生率降到最低，这样员工才会心情舒畅的工作。所以，6S是管理的基础，6S管理的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标，6S做不好的干部，其他工作也做不好。4、6S与我们的关系对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位就会混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有……在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效率。在这种现场工作的员工呆得憋气，老总看到生气；客户一旦光临，当然也失去下订单的勇气。所以6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做做，更不是额外的多此一举。对于企业来说，6S是一种态度。企业要达成自己的生产经营目标，要生存发展壮大，首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢？不是决策能力，也不是营销能力，而是执行力。没有执行力，一切都是空话。执行力的高低，取决于纪律性的高低。所以6S是一种态度，为了形成有纪律的文化，必须表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。心态篇消除人员意识上的障碍1、“6S”太简单，芝麻小事，没有什么意义。2、虽然工作问题多多，但与“6S”无关。3、工作够忙了，哪有时间做“6S”。4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“6S”劳师动众有必要吗？6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？7、事事关己，高高挂起？心态决定一切一次或短时间内做好6S并不难，难的是持续做好。一切决定于心态！心变→态度变→行为变→习惯变→成功整理整顿中心领导带头捡垃圾行动有人丢垃圾没人捡垃圾有人丢垃圾有人捡垃圾没人丢垃圾有人捡垃圾从“小事”做起，规范现场、现物，经过长期不懈的努力，才能拥有扎实牢固的基础！6S是现场管理之基础，基础不扎实的“建筑物”经不住狂风暴雨的袭击，同样现场基础不好的工厂是不能指望其能高效率、低成本生产出品质稳定的产品的，难以接受市场经济的残酷考验。对人来说，华丽的衣裳有钱就能买到，而强壮的体质靠的是日积月累的锻炼。对企业来说，何尝不是如此？只有从最基础的6S开始，造就一群有修养、讲效率、懂管理的各级经营、管理、业务人才，才能在市场经济的大风大浪里坚强的生存下去。这无论对企业还是对个人都是一件幸事！结束语