现场6s管理法

提高效率•降低成本主讲•罗俊夫自我介绍姓名：罗俊夫籍贯：湖北省咸宁市专业：经济管理入职时间：2006年8月担任职务：人力行政部经理工会主席兼宣教委员企业安全生产管理员联系电话：[phone]个人主页：现场管理法内容：起源于日本，5S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，又被称“五常法则”或“五常法”。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：*除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件小事）*遵守规定的习惯*自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯*文明礼貌的习惯１Ｓ整理整理定义*将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:*把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；*不必要的东西要尽快处理掉。目的：*腾出空间，空间活用*防止误用、误送*塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。*生产现场摆放不要的物品是一种浪费：1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。１Ｓ整理注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2制定「要」和「不要」的判别基准3将不要物品清除出工作场所4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5制订废弃物处理方法6每日自我检查１Ｓ整理２Ｓ整顿整顿定义：*对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。*明确数量，并进行有效地标识。目的：*工作场所一目了然*整整齐齐的工作环境*消除找寻物品的时间*消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1前一步骤整理的工作要落实2流程布置,确定放置场所3规定放置方法、明确数量4划线定位5场所、物品标识２Ｓ整顿要素：场所、方法、标识放置场所:*物品的放置场所原则上要100%设定*物品的保管要定点、定容、定量*生产线附近只能放真正需要的物品放置方法：*易取*不超出所规定的范围*在放置方法上多下工夫标识方法:*放置场所和物品原则上一对一表示*现物的表示和放置场所的表示*某些表示方法全公司要统一*在表示方法上多下工夫定原则：定点、定容、定量*定点：放在哪里合适*定容：用什么容器、颜色*定量：规定合适的数量３Ｓ清扫清扫定义：*将工作场所清扫干净。*保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：*消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮*稳定品质*减少工业伤害注意点：*责任化、制度化。、建立清扫责任区(室内、外)2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源,予以杜绝或隔离4、建立清扫基准,作为规范４Ｓ清洁清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领：1落实前面3S工作2制订考评方法3制订奖惩制度，加强执行4高阶主管经常带头巡查，以表重视结果确认认真检查反复强调５Ｓ素养5S现场管理法：素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：*培养具有好习惯、遵守规则的员工*提高员工文明礼貌水准*营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领1制订服装、仪容、识别证标准2制订共同遵守的有关规则、规定3制订礼仪守则4教育训练（新进人员强化5S教育、实践5推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）现场图片及问题分析现场问题根源讨论对现场的统一认识我们是什么样的企业？我们是什么样的企业？？？1、仪容不整的工作人员2、机器设备放置不合理和保养不当3、原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放。4、工夹具、量具等杂乱放置5、通道不明确或被占用6、作场所脏污我们是什么样的企业？？？我们是什么样的企业？？？我们是什么样的企业？？？我们是什么样的企业？？？您看到了吗？！！请思考！！！我们是什么样的企业？？？我们的现状如何？——作业现场——物料库房——办公区域我们是什么样的企业？？？您又看到了什么？！！现场问题根源讨论—你愿意呆在哪里？—现场不好是因为员工素质差吗？—一个现场都管不好的企业，如何让客户相信他能造出高质量的产品？—为什么企业与企业差距这么大？现场问题的改善把需要的和不需要的物品分开，处理掉不需要的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定置定位、摆放整齐、标识明确、妥善保管。定点、定容、定量是整顿的重要方法【现状】铜套随意乱放，大小、数量不清，不方便拿取。【改善方法】根据其特点，以斜坡方式制作摆放架。【效果】做到大小、数量一目了然，而且达到了先进先出的原则。在定置定位的基础上，对于重要的物品如常用工具、备品备件等，利用形迹管理能使物品状态一目了然，便于使用和管理。现场问题的改善【现状】常用工具随意地放在工具柜中，杂乱无章，使用时寻找时间长，丢失、破损现象经常发生。【改善方法】在木板上挖出工具的形状，并做好标识。【效果】状态一目了然，出现缺少、破损时易发现，取用方便。现场问题的改善目视管理又称“看得见的管理”，是现场管理最常用的方法之一，是通过视觉感应引起意识变化的管理方法。“看得见的管理”“一看便知的管理”【现状】现场摆放凌乱，无标识，容易用错油，油污到处都是，污染环境【改善方法】根据油的种类用颜色区分，油壶、漏斗、加油杯同种颜色用于同种油类【效果】容易区分和使用，美化了现场。现场问题的改善利用目视管理可以使操作简单方便，通过定置标识、定位标识、状态标识等方法使作业快速有效，减少定位、调整、寻找、确认的时间。利用目视管理可以减少出错机会，通过上述方法，方便员工和干部遵守、实施、比较、判断、调整和监督，减少因偷懒、疏忽和侥幸带来的出错机会。现场问题的改善看板管理是现场管理的重要方法，如车间看板、班组看板等，主动运用看板进行管理可以达到信息共享、经验分享、促进共识、有效激励、激发参与的良好效果。现场问题的改善很多生产现场都存在污染源，要维持清洁、有序的现场环境，务必从源头上控制或消除污染的产生。所以，污染源的改善是现场6S管理的难点，也是6S管理的重点。【现状】切割机工作时，产生大量灰尘及刺激性气味的气体，严重污染生产现场，造成安全隐患【改善方法及效果】增设防护罩，防止灰尘到处都是，污染源得以有效控制，降低了对生产现场的污染和对员工的伤害，确保了现场清洁有序。现场问题的改善生产现场粉尘、有害气体较多，茶杯置于外面容易受污染，制作合适的茶水架，是保持员工身体健康的重要保证。现场问题的改善现场问题的改善工具柜（车）对于机加工来说非常重要，合理制作的工具柜，能使操作者拿取工具方便、快揭，减少了寻找的时间，大大地提高了工作效率现场问题的改善现场问题的改善生产能力和综合效率，决定了交货周期和合同履约能力，提高生产效率是现场管理的另一重要目标。【现状】焊机线不能收集，容易烫坏踩坏，现场混乱。送丝机移动靠手来提，劳动强度大，收线靠手工收集，效率低。【改善方法及效果】根据情况，制作焊机小推车，既保护了焊机线，又解决了难以自动收线的问题，改善了现场环境，提高了效率。现场问题的改善以人为本，确保全员的安全与健康；预防为主，控制公司生产经营风险；教育为重，提高员工事故防范意识；强化监督，遵守职业安全法律法规；科学管理，实现安全健康持续改进。这是企业安全管理的基本要求。【现状】厂区内仅区分了作业区和通道，焊机线、小推车和行人共用通道，常出现交通拥堵，存在一定安全隐患。【改善方法及效果】划出人流通道线，并进行规范标识，实现人车分流、各行其道，消除了安全隐患，强化了员工的安全意识，提高了物流效率。现场问题的改善在现场物流改善和布局优化的基础上，对物流、人流、车流进行规范管理，同时在安全防护改善和危险源改善的基础上，将安全要求、安全提示、安全隐患等信息展示出来，提高员工意识、约束员工行为，创造一个一目了然的、令人安心的安全生产环境。现场问题的改善改善作业环境、确保员工职业健康是企业的社会责任，也是清洁生产的重要内容。通过有效改善员工的劳动环境和操作条件，减轻生产过程对员工健康的影响，可以为企业树立良好的社会形象，促进公众对其产品的支持，提高企业在国际市场的竞争力。【现状】仓库物料随意摆放，不要物到处可见，现场混乱不堪。【改善方法及效果】通过“三定”原则对仓库重新划线定位，物料分区，定点、定量摆放整齐。现场清爽明亮。