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1MSA,Ver3.0,10-Nov-2010TPM概述持续改进工具MSA,Ver3.0,10-Nov-2010精益原则及工具的联系12345原则工具价值价值流流动拉动完美1.顾客声音1.精益诊断2.质量功能展开1.过程图2.意面图3.价值流图1.5S工作现场2.快速工装转换3.全面生产维护4.单件流1.节拍控制2.看板拉动系统2.改善5.TOC约束管理MSA,Ver3.0,10-Nov-2010全面生产维护概述MSA,Ver3.0,10-Nov-2010什么是全面生产维护?•1以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标•2从生产系统的整体出发，构筑能防患未然的所有消耗（灾害、不良、故障等）发生的机制•3包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门•4通过公司上层到第一线员工的全员参与全面生产维护是一种生产哲学重点解决人与设备的有效联系及全面消除浪费MSA,Ver3.0,10-Nov-2010TPM的历史和发展停机维护1.设备一直使用到突然停机为止,然后只是修理（BM）2.不是好方法-无法预测机器何时会停机3.通常,停机率很高预防性维护1.依靠维护部门定期检查（PM）2.把握故障趋势，事前维护生产维护1.能产生利润、高生产力、低成本的保养（PM）2.维护性预防（MP）：设计免于保养的设备、设备FMEA全面生产维护1.设备的维护和管理是一个体系（TPM）2.从管理层到操作员所有员工都参与1940195019601970198019902000MSA,Ver3.0,10-Nov-2010全面生产维护中全面的含义•全面效果•全面维护系统，包括预防性维护（PM）,维护性预防（MP）和维护能力改进（MI）•全员参与MSA,Ver3.0,10-Nov-2010制造保全参谋局部TPM生产营业集团支援参谋开发全面TPM本公司协作公司供应商合作公司顾客供应链TPM全面生产维护展开MSA,Ver3.0,10-Nov-2010工厂全面改善活动•4个要素：•生产效率最高境界的企业体质•全员参与•良好机制（损耗）•效益的最大化•2大基石：5S-0STEP•小集团活动（氛围）8MSA,Ver3.0,10-Nov-2010•车间设备管理常规方法：•设备点检•生产线巡检•润滑管理制度•三级保养制度•设备综合管理制度和方法•维修在措施与维修方案9•TPM主要内容：•日常点检•定期检查•计划管理•改善修理•故障修理•维修记录分析MSA,Ver3.0,10-Nov-2010•8大支柱•自主管理（跨所有部门）•专业保全•品质保全•初期改善•事务改善（办公事务效率）•人才培养•人才环境改善•焦点改善（项目）10MSA,Ver3.0,10-Nov-2010•3大管理思想：预防哲学（预防医学，治理为辅）（未然防止）•零化目标（追求极限的目标）•小集团活动和全员参与（参与热情，参与的能力，建设被激活的团队）•4大目标（变成具体的管理项目）•0灾害、0故障、0不良、0浪费•评价：QCDSM（quality-cost-delivery-safety-mental)11MSA,Ver3.0,10-Nov-2010•TPM的3大活动形式•自主管理活动（以现场为中心)•焦点改善活动（以效益为中心）•提案活动（以员工为中心）12MSA,Ver3.0,10-Nov-2010•11个步骤或阶段:•最高管理者宣布开展•进行教育和培训•成立推行组织•方针和目标•推进中长期计划•启动•彻底5S现场改变•开展员工自主活动，导入诊断机制•员工提案，员工参与•开展焦点改善，构造效率化体制•持续推广13MSA,Ver3.0,10-Nov-2010•诀窍：•领导意志（光有意识是不够的）•中层推动（光有知识是不够的）•基层参与（光有参加是不够的）•自主管理5步法：初期清扫（看得见的问题整改）•发展源对策（引起的难点问题）•总点检•点检活动效率化•体制建立14MSA,Ver3.0,10-Nov-2010•设备管理的6的损失：•故障停机损失•换装和调试损失•空闲和暂停损失•减速损失（精度、性能下降）•质量缺陷，返工损失•启动（如冷态到热态，加负荷等）15MSA,Ver3.0,10-Nov-2010•设备的指标：•安：设备安全，人事安全－－故障率•稳：运行稳定，加工精度好－CMK/CPK•长：可靠性，有效运行时间，MTBF,MTTR•满：加载面负荷，产量•优：产品的合格率指标要高，效益指标，OEE•OEE－设备综合使用效率指标•指标分为静态和动态指标，静态如故障率、产量、效益、完好率等，动态指标如稳、长，OEE等16MSA,Ver3.0,10-Nov-2010设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000307392210100300500199819992000单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPMD+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短◇◇提高效率◇DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我价值。（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPM四大目标：故障0化，不良0化，灾害0化，浪费0化！推进TPM的好处MSA,Ver3.0,10-Nov-2010劳动力材料/配件外部服务维护杂项易于衡量对利润的影响较小停机换产设置/调整闲置和较短的停机运行速度慢废品,产量,返工,发货延迟影响形象开机损失非有效使用技能灵活性低难以衡量对利润影响较大维护的真正成本MSA,Ver3.0,10-Nov-2010自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂TPM理念MSA,Ver3.0,10-Nov-2010生产系统生产要素人财物投入转换产出生产的财富产品服务生产率=产出/投入技术管理MSA,Ver3.0,10-Nov-2010生产效率化改善生产效率化改善设备效率化改善人的效率化改善计划及管理效率化改善材料的效率化改善MSA,Ver3.0,10-Nov-2010损耗分类损耗项目设备方面的6大损耗停机生产调整闲置和较小损失运行速度损失报废返工开机损失影响生产效率损耗MSA,Ver3.0,10-Nov-2010损耗分类损耗项目管理及计划方面的损耗计划安排上的损耗人员方面的5大损耗管理损耗动作损耗生产组织损耗自动化置换损耗测量及调整损耗影响生产效率损耗（续）MSA,Ver3.0,10-Nov-2010损耗分类损耗项目材料损耗材料投入损耗工、夹具损耗能源损耗影响生产效率损耗（续）MSA,Ver3.0,10-Nov-2010设备总体效果可用(时间运转）性x表现（性能运转）x质量（合格品）=设备总体效果MSA,Ver3.0,10-Nov-2010可用的运行时间净运行时间有价值的运行时间计划的运行时间停机(10m)机器设置和调整可用性损失空转/瞬间停止低的速度表现损失废品&返工,启动质量损失6大损失的影响MSA,Ver3.0,10-Nov-2010276大损失的解决方法MSA,Ver3.0,10-Nov-2010OEE计算28B运行时间（实际运行多久？）21.6H（2.4H）C目标产量（应当生产多少？）2160件E实际产量1800件A预定时间（我们计划让生产线或机器运行多久？）24HD实际产量（实际生产多少？）1800件（3.6H）F优良产量1600件（2H）停机时间损失速度损失质量损失MSA,Ver3.0,10-Nov-2010计划可用运行时间=工作时间–计划的停机时间实际停机时间=重大的停机+机器设置这里:理想运行率=机器设计速度总输出=合格品+缺陷品运行时间=计划的可得运行时间–实际的停机时间这里:可用性（时间）=计划可用运行时间-实际停机时间计划可用运行时间表现（性能）=总输出运行时间x理想运行率质量=总输出–缺陷总输出设备总体效果的衡量MSA,Ver3.0,10-Nov-2010标准化的需要•客观和合理的标准重要性–太高或太困难的标准会使得表现数字过低-导致不当的措施–太低或太容易的标准会使得表现数字过高,可能会超过100%-导致强行推广,还会掩盖工厂的实际表现MSA,Ver3.0,10-Nov-2010有效的数据收集•在适当的标准下，有效的数据收集提供必要信息•数据格式–需要考虑的问题（SMART分析法）:–数据足够吗?–数据能够被提高吗?–是否其它格式也在被使用,收集相同的还是额外的信息?MSA,Ver3.0,10-Nov-2010主要损失可用性表现质量停机闲置/瞬间停机报废返工设置调整低速启动OEE总计:安全?工厂描述:因素:MSA,Ver3.0,10-Nov-2010主要损失停机分析表机器:VMC1000/VMC1500工程师时间JQ:toIN:to日期:时间工作/内容手册CNC程序准备工作装配夹具编程没有原料没有绘图没有程序加载程序停机原因电器停机没有人员/人员休息找工具绘图室计划会议其它机器检查备注6.30-7.307.30-8.308.30-9.309.30-10.3010.30-11.3011.30-12.3012.30-1.301.30-2.302.30-3.303.30-4.304.30-5.305.30-6.306.30-7.307.30-8.308.30-9.309.30-10.3010.30-11.3011.30-12.3012.30-1.301.30-2.302.30-3.303.30-4.304.30-5.305.30-6.30总分钟数合计总分钟数分钟分钟分钟机器停机设置准备MSA,Ver3.0,10-Nov-2010设备可靠性与保养性指标可靠性指标（1）平均故障间隔MTBF（MeanTimeBetweenFailure）MTBF==设备正常运转时间故障停止次数负荷时间－故障停止时间故障停止次数（2）故障次数率=×100%负荷时间故障停止次数保养性指标（1）平均保养时间（MeanTimeToRepair）MTTR=（2）故障强度率=×100%负荷时间故障停止时间故障停止次数故障停止时间MSA,Ver3.0,10-Nov-2010计算举例解：1、MTBF==27.5H/次113H－3H4次2、MTTR==0.75H/次3.0H4次3、故障次数率=×100%=3.5%（意义：每100小时发生3.5次故障）4次113H4、故障强度率=×100%=2.6%（意义：每100小时发生2.6H故障）3H113H20H1.0H20H0.5H10H0.5H60H1.0H作动停止负荷时间（113H）MSA,Ver3.0,10-Nov-2010时间：9月11日地点：组装工序上班时间：8:00下班时间：17:30休息时间：10:00—10:15;12:00—13:00;15:00—15:15（休息时设备停机）设备发生故障记录如下：9:10故障，通知维修，9:20分正常；10:00故障，15分钟后修复；14:00故障，14:05找到维修员，14:15分修复；15:30故障，停止了5分钟。案例研究MSA,Ver3.0,10-Nov-2010负荷时间合计Hr故障停止时间合计Hr故障停止次数合计次设备正常运转时间合计HrMTBFHr/次MTTRHr/次故障次数率%故障强度率%运转时间故障时间总时间1利用下图，对设备正常运转时