TPM全面生产管理

連展科技（天津）有限公司課程大綱:1.TPM導入簡介2.TPM深層研討3.設備管理4.TPM檢核評分5.TPM成果評估測定TPM全面設備保全一、課程時數:10小時二、課程目的1.提高連展員工對TPM活動的認知.2.學以致用,全面推行TPM,提高設備可動率,減少設備故障,進而達到提昇品質和提高產量,提昇生產力.三、課程特色案例教學、深入淺出、寓教於樂四、前言,引導市場經濟本質上就是一种“淘汰競賽”,高品質、高效率、低成本,充滿活力已成為蠃得競爭的企業必須追求的目標.建立在5S活動基礎上的TPM,就是一种全面提昇企業競爭力的手段.TPM旨在構筑和完善全面高效的生產過程的管理體系.以追求生產系統的極限效率為目標.發掘和消除各种浪費,樹立正確的管理觀念和改善意識,指明公司持續發展的方面,動力及具體方法.TPM,是企業立于不敗之地的“武器”.60年代起源於美國的PM(預防保全),經過日本人的擴展和創新,于1981年形成了全公司的TPM,並隨之推廣到世界各地.TPM全面設備保全五、教材內容:(見下頁)六、講師交辦作業七、教材編寫參考資料1.《現場管理實務》上(下)2.《TPM培訓教程》八、講師課后效果追蹤及學員三個月內撰寫一份專題改善報告.第一章TPM導入簡介2小時TPM的成長與發展現況推行TPM可期待的效果TPM的6大支柱及適合推行的作業實施TPM需要什么樣的條件國外部分企業TPM推進成果介紹深圳理光公司TPM推進成果追求高效率的生產系統一、TPM的成長和發展現況1.TPM是日本于1950-1960間創造,以從美國引進的PM(預防保養或生產保養)為藍本而加以改良的一套生產保養制度.2.TPM定義TPM:TotalProductiveManagement全面生產管理包含4項內容:以追求生產系統效率的极限為目標.第一章TPM導入簡介2小時構筑提前防止所有災害、不良、浪費的體系.產銷人發財,全體部門參與推行.從最高領導到一線成員全員參加.3.TPM和PM的不同點不同點TPMPM1.TPM以追求生產系統的綜合效率之极限為因是以設備專家為中心的PM,所以從設備的設計制作,保養方式的目標－從設備的設計製作,使用方法和保養方改善來追求設備效率的极限.因考慮到設備的使用方法,所以並沒有式的改善來提高生產效率.追求結合生產效率的极限.2.TPM的特色是操作員的自主保養(自己的設美國式的PM,操作員只負責生產的,工作日常保養、檢查、修理等備自己照顧),日常保養的工作由操作員負責保養工作,則全部由設備維護人員專門進行.(清掃、給油、鎖緊螺絲)設備的檢查修理,由專業維護人員負責.3.TPM是全員參加的小集團活動,從經營美國的PM並沒有全員參加活動.階層－中間階層－一線員工全員參加.保養方式不同追求目標不同參與人員不同第一章TPM導入簡介2小時4.從生產部門的TPM到全公司的TPM最高管理階層企劃財務人事總務開發開發生產工廠工廠工廠工廠ＴＰＭ第一階段ＴＰＭ第二階段第一章TPM導入簡介2小時5.TPM與JIT、TQC的共通比較(接下頁)1與經營直接連接的全公司性製造技術利潤的JIT利潤的TPM(1)製造過量的浪費(1)故障(2)待機時間的浪費(2)制程中的準備調整(3)搬運的浪費(3)刀具(4)加工的浪費(4)曖機期間(5)庫存的浪費(5)短暫停機、空轉(6)動作的浪費(6)速度降低(7)製造不良品的浪費(7)不良人工修正防呆措施保養預防(MP)預防重於糾正預防保養(PM)改良保養(CM)看板使設備恢復到應有狀態目視管理TPM活動看板多能工自主保養參加生產系統架構的計劃零災害、零故障、零不良工作意願創造明朗的現場2徹底排除浪費5參與計劃與經營尊重人性現場現物主義4防範於未然3第一章TPM導入簡介2小時區分TQCTPM1.目的改善企業體質(提昇業績,創造明朗現場)同左2.管理的對象品質(產出面,結果)設備(投入面,原因)管理的體系化(系統化、標準化)現場現物適切狀態的實現軟體導向硬體導向4.人才培育管理技術中心(QC作法)固有技術中心(設備技術,保養技能)5.小集團活動自主的小集團活動組織活動與小集團活動一體化6.目標PPM等級的品質徹底排除損失、浪費3.達成目的的手段二、推行TPM可期待的效果1.有形效果提高設備綜合效率提高勞動生產率減少市場投訴降低各种損耗縮短生產週期提高間接部門效率2.無形效果•企業體質的革新•全員意識的革新•充滿活力的企業•有成就感、滿足感,能實現自我價值•有信心,能讓客戶信賴.第一章TPM導入簡介2小時三、TPM的6大支柱與適合推行行業.1.TPM的6大支柱TPM第一章TPM導入簡介2小時設備保全品質保全個別改善事務改善環境保全人才育成2.TPM六大支柱詳解第一章TPM導入簡介:2小時序號支柱名目的要點手段1.學習設備的基本知識,能進行正確1.強調自主意識.STEP1:初期清掃的操作,減少故障不良的發生.2.學習掌握設備STEP2:發生源及困難處所2.掌握點檢技能,早期發現異常,事前基礎知識及技能.對策.防止故障不良的發生.STEP3:做成清掃、加油、3.提高異常的發現、修復、改善技點檢基準(案)能,追求設備的極限利用.STEP4:總點檢STEP5:構筑自主管理體制.1.構筑能維持“故障0”、“不良0”1.建立完整的運STEP1:構筑備用品管理體制.的預防保全體制.行記錄.STEP2:構筑專門管理體制.2.設備專門保全技術者的育成.2.強化計劃保全STEP3:推進計劃保全、改3.提高異常的發現、修復、改善技體系.良保全.能,追求設備的極限利用.STEP4:MP活動.1.構筑能確保製造品質安定的“生1.樹立正確的品STEP1:防止無意識差錯(愚產線”.管意識.巧化)2.構筑不產生不良的品質體系.2.設定良品條件.STEP2:防止不良的產生及3.培養能控制品質的人才.不良的流出.STEP3:挑戰慢性不良(PM分析法)STEP4:良品條件管理(QM矩陣圖)STEP5:源流保證設備保全之自主管理設備保全之專門管理1品質保全2第一章TPM導入簡介2小時序號支柱名目的要點手段1.將所有與設備、人員1.明確浪費STEP1:創建高效率相關的損耗、浪費“顯(LOSS)之定的“生產線”(排除露化”.義.常見的浪費)2.提高設備綜合效率及2.研習改善STEP2:建立生產性人的勞動生產性.手法.浪費(LOSS)體系圖.3.培養熟知浪費(LOSS)STEP3:浪費(LOSS)的人才.之記錄、整理.STEP4:確立BM(基準值)STEP5:建立「生產性向上」標準STEP6:決定挑戰項目及實施1.構筑間接部門業務改1.明確事務STEP1:準備事務工善的體系.工作之改善作之改善方向,事務2.各种業務週期(時間)的方向.工作之“八大浪費縮短.2.掌握事務(LOSS)?3.創建整潔、充滿生氣工作的各种STEP2:業務盤點的辦公場所.浪費(LOSS)STEP3:選出課題形式.STEP4:改善事務改善4個別改善3第一章TPM導入簡介2小時序號支柱名目的要點手段1.創建安全、整潔、溫1.切實執行STEP1:建立“安全巡馨、充滿生氣的工作場安全規定.視制”－排除不安全狀所.2.認識環境態、不安全行為.2.成為值得外界、社會改善的意義.STEP2:節省能源活動.信賴的公司.STEP3:環境改善活動.STEP4:垃圾分類---垃圾“0”活動(廢棄物分析、再利用)1.充實教育體系,培養懂1.盡量讓更STEP1:“一般改善提設備、會控制品質的人多的人參與案活動”啟動或完善(交才.2.多樣化流會等)STEP2:TPM之旅、TPM之窗、TPM發表會STEP3:建立TPM道場STEP4:建立或完善教育體系人才培育6環境保全53.TPM適合推展的行業在日本,TPM已在汽車、丰導體、家電、木工、機械、鋼鐵、化工、食品、醫藥、造紙、印刷、石油等幾乎所有產業實施推行,幾乎涵蓋了所有的制造行業.四、實施TPM需要什么樣的條件公司領導充分地認識到管理的重要性,有進行體質革新的緊迫感,有追求完美的強烈欲望,以適應優勝劣汰的市場經濟.總之一句話:在於公司高層的意願和決心.五、國外部分企業TPM推進成果(接下頁)第一章TPM導入簡介2小時第一章TPM導入簡介2小時企業TPM推進成果日本北道制油勞動生產率提昇58%,故障件數下降81%小野田成本下降30%,故障件數下降98%法國鋼鐵設備效率提昇50%,故障件數降低85%美國雅瑪哈設備效率上升28%,工程內不良率降低80%六、深圳理光TPM推進成果介紹實施TPM二年來,人均提案件數提昇40倍,1997-1999年累計改善金額1800萬元.1.生產線效率改善(效率提昇40%,人數減少70人)2.倉庫動力叉車台數減少(物流量上升30%,而動力叉車從原33台減少至22台)3.製造部工程內不良損耗金額減少96.6%4.新品种品質安定期縮短(從6個月縮短至2個月)七、追求高效率的生產系統1.影響生產系統整體效率的16大浪費(接下頁)第一章TPM導入簡介2小時第一章TPM導入簡介2小時2.影響設備效率化的8大浪費第一章TPM導入簡介2小時第一章TPM導入簡介2小時課程內容:全員生產保養介紹全員生產保養內容全員生產保養階段自主保養層次總設備效率安全與全員生產保養一、全員生產保養介紹1.TPM展開的五大重點(1989年前)•設備效率化的個別改善(以管理者及技術支援者來進行6大損失之對策)•建立以作業人員為中心的5S(自主保養)體制•建立保養部門的計劃保養體制第二章TPM深層研討3小時•操作及保養技能的訓練•建立設備初期管理的體制2.TPM展開的八大重點(1989年后)•設備效率化的個別改善•自主保養體制的確立•計劃保養體制的確立•MP設計和初期流動管理體制的確立•建立品質保養體制•教育訓練•管理間接部門的效率化•安全、衛生和環境的管理3.TPM的目標(見下頁)第二章TPM深層研討3小時第二章TPM深層研討縮短換時間第一次生產即為良品生產零庫存自動化省人化無人化隻人舒適的環境藉由追求設備(生產)效率之極限表現大幅降低成本不會產生不良的設備條件,建立零不良之品質保養制度TPM的目標需求多樣化交期短縮化為求生存成本削減嚴苛的工作環境嚴格的品質要求地球環境要求4.TPM活動主要法寶5S活動設備MAP活動看板小組會議QCSTORY重點教育(ONEPOINTLEESON)目視管理基準書自主保養基準書5WHY分析MITBF分析KYT第二章TPM深層研討5.何謂TPM?第二章TPM深層研討預防保養PreventiveMaintenance生產保養ProductiveMaintenanceTPM預防保養PreventiveMaintenance事後保養BreakdownMaintenance糾正保養CorrectiveMaintenance保養預防MaintenancePrevention有利的預防保養ProfitablePM•預防保養(PreventiveMaintentenance-P.M.)就是設備的預防醫學,即實施定期的健康診斷(點檢)及早期治療(早期保養),但必須在實施預防保養之費用較設備性能老化及停機浪費等費用小的前提下,始採用預防保養.•事後保養(BreakdownMaintenance-B.M.)適應於故障后再行修理較為經濟的情況,通常適用於不影響生產的設備.•糾正保養(CorrectiveMaintenance-C.M.)即設備本質的改善,以提高設備的可靠性和可保養性;換句話說,延長設備壽命,採用無故障、無保養麻煩的材料及備品等改良保養保養.•保養預防(MaintenancePreventive-M.P.)用於新設備設計和製造時引入P.M.觀念,雖然初期費用會偏高,但將來費用和老化浪費會較少,長遠眼光來看,依然符合經濟原則.第二章TPM深層研討二、全員生產保養內容1.TPM方針與全員定義•通過參與,使設備效率最大化.•保持各提高設備的可靠性;保持和創造保養安全、質量和生產率的能力.•保持設備使用幫助最大化.•