煤矿安全培训考试题库(开拓、掘进班组长)

TPM概论TPM是“全员参加的PM”(TOTAL･PRODUCTIVE･MAINTENANCE）的英文开头字母的缩写,是“TOTALPM”的简称。TPM：T－TotalP－ProductiveM－Maintenance日本的PM进化史19501960197019801990以状态为基准的TPM时代预防保全时代生产保全时代事后保全时代TPM时代“以时间为基准的保全”以状态为基准的保全从美国学到的PM(预防保全或者说生产保全)的思路及方法论是TPM的基本.美国的PM也随之发展,如下所述逐渐传入日本。•预防保全（简称PM：PreventiveMaintenance,1951年～）･･･是设备管理的健康管理,预防保全也可以说是设备的预防医学.预防医学的发展可以使人患病的几率防患于未然,如同延长寿命一样,根据预防保全可以将设备的故障(疾病)防患于未然从而延长其使用寿命。•改良保全（简称CM：CorrectiveMaintenance,1957年～）・・・将故障防患于未然的思路更进一步深入,为了不引起故障(提高信任度),或者为了便于保全(提高保全性)从而进行的设备改良称之为改良保全。•保全预防（简称MP：MaintenancePrevention,1960年～）・・・从新的设备的时候开始就设计成为没有保全的设计(MaintenanceFree)称之为保全预防.设备本来应该有的姿态应该是“不要保全的设计”,为了接近这个应该实现的理想我们应该不断进行努力。对于设备的生活周期来说,进行保全预防(MP)-预防保全(PM)-改良保全(CM),提高设备的生产性的活动统称为生产保全(简称PM)。PM的进化TPM的目标“通过改善人和设备的体质，改善企业的体质”－对应FA（工厂自动化）时代培育的人员－①操作人员：自主保全能力②保全人员：高度专门保全能力③生产技术人员：企划免保全设备的能力人的体质改善设备的体质改善①通过改善现存设备的体质，实现高效化②新设备的LCC（生命周期成本）设计和质量垂直提升企业的体质改善TPM的基本理念１．构建盈利的企业体质追求经济性，灾害０不良０故障０２．预防的哲学（防患于未然）MP－PM－CM３．全员参加（参与经营・以人为本）重叠的小集体组织、操作者的自主保全４．现场现物主义设备・工作中“理想状态”里,可视化管理,创建整洁的工作场所５．自动化、无人化创建不需要工人的工作场所工厂管理与TPM活动的关系４FactorsforPlantControl（４MControl)管理手法（Method）人（Man)设备（Machine)原材料（Material)Ｐ日程进度管理（ProductionPlanning&Scheduling）Q质量（Quality)质量管理(QualityControl）C成本（Cost）成本管理（CostControl）D交货期（Delivery）交货期管理（DeliveryControl）S安全卫生公害（Safety）安全公害管理（Safety&PollutionM工作热情（Morale）劳务管理（HumanRelation）管理手法（Method)定员管理（ManpowerAuthorization)设备管理（FacilityControl)资材管理（InventoryControl）ProductiveMaintenance（生产保全）人与设备的体质改善工厂活动的目的OutputInput产量（Production)=综合生产效率OutputInput贯穿设备整个生涯的管理改善设计～生产～运转～保全加以革命性的改变严格地评价・以综合效率来评价・以理论值来看・85%以上损失的量化・6大损失18大损失的定义・掌握损失状况并选定重点课题个别改善・以逐步提升的方式推进・生产部门和科室的配合TPMの目的目的让它最大限度地发挥性能和作用对象・设备生产系统・各业务的系统（例）人・・・・・・・・・生病、死亡设备・・・・・・・故障产品・・・・・・・缺陷、次品家・・・・・・・・・家务事培育能够保持极限水平的体质制造・自主保全（提升5S、技能）保全・计划保全（提升保全技术·技能）技术人员・MP设计（防止再发）TPM的8大支柱TPM就是维持与革新故障：指不能发挥应有的性能TPM的关键词1。设备综合效率和损失2。细微缺陷和改善方法3。8大支柱与自主保全3大支柱5大支柱8大支柱的扩大4。扎扎实实地分步展开5。系统化与专门技术促进制造业改革6。通过样本制造标杆总经理副总经理①本部会议技术技能营业技能规划·管理技能生产技能②推进会议总公司专家第一生产事业部第二生产事业部③ブロック推進会議第二制造部④部推進会議第一制造部制造一科股（班组）⑤科推进会议⑧PM小组④部门推进会议评价分步诊断5S·自主保全提高生产效率质量保全5S·自主保全提高生产效率质量保全全体の仕上り分步诊断自我诊断↓部门诊断↓事业部部长认定自我诊断↓部门诊断↓事业部部长认定↓高层认定⑥专门委员会⑦专门分支机构成果・5S自主保全・提高生产效率・质量保全・专门保全・技术开发I・安全环境・人才培养・业务高效化・TPM高层诊断・TPM全公司大会・TPM大奖・“大吃一惊的发现”发布会・5S部门（车间）大赛・运转机构改善大赛・提案展示会・个别改善革新的发表・PM小组发布会制度化11月份9月、3月随时随时随时8月随时8月、2月份ＰＭ小组数１５４TPM的推进组织通过重叠的小集体开展全员参与的TPM活动・5S自主保全・提高生产效率・质量保全・专门保全・技术开发I・安全环境・人才培养・业务高效化○○◎◎◎○◎◎○◎◎◎◎◎设备的性能构成生产系统的一个要素构成加工技术的一个要素制造保全工艺メーカー按部门进行职责分工设备综合效率故障损失换产损失急停的损失速度损失次品损失量产和成品率损失6大损失时间利用率速度利用率合格率投入能源投入材料(个数、重量）有效的能源合格品个数合格品数量次品的损失新投产的损失カットロス目減りロス余肉（歩留り）ロス１６歩留りロス17刀具·模具工装的损失15エネルギーロス其他的损失18破损造成的损失19物流造成的损失20消耗品、杂费的损失(能源）（材料）有计划停止教育保全休息利用率损失9性能下降的损失停止的损失1故障损失2换产·调整的损失3更换刀具刃具的损失14新投产的损失性能损失5急停·空转的损失ロス速度低下的损失次品损失7次品·返工的损失相互协助支援10管理工时11动作损失12编成损失14自动化切换的损失（省人化）13测定、调整、返工的损失原单位的高效化。。。阻碍原单位高效化的3大损失时间利用率=真实作业工时负荷工时×100・作业效率=价值工时（产量花费工时）真实作业工时×１００・综合效率=真实作业工时负荷工时×价值工时（产量花费工时）真实作业工时×１００人的高效化（工时）设备的高效化（时间）上班工时开动时间负荷工时负荷时间真实作业工时利用时间有効工数基准利用时间价值工时价值利用时间生产系统高效化中损失的构造ロスと原価の取組みステップ第一次改进第四次改进利润成本生产效率设备综合效率第二次改进（ロス）第三次改进少人化原单位人TPM的8大支柱5S·自主保全计划保全人才保全质量保全个别改善产品·设备的开发与管理EXAMPLE・次品率1%以下・对半导体等有效・原理、原则、机制非常重要按照课题不同现象原因对策科学的管理（辨明原因）抓重点的思路（先解决大的原因）基本条件（要因）构建愿景只要不能证明和它无关，就对它动手滚动式作战，地毯式轰炸海因·里希法则重大事故轻伤事故轻微事故１２９３００故障次品短暂停顿细微缺陷PM思路的问题解决方案TPM活动的支柱与目标支柱目标1。5S活动与自主保全创造基本条件完善、具备规则规范的工作环境。2。人才培养（技能教育）培养精通设备的人才，实现多能化3。专门保全提高计划保全和保全技术4。质量保全（通过设备保证产品质量）杜绝慢性不良和实现QA（保证100%优质品）5。生产效率的提高和个别改善损失的表面化和对效率的评价，以及提高改善技术6。产品·设备的初期管理过程周期时间缩短和生产革新，以及量产质量垂直上升7。管理·间接部门的高效化营业、事务、职能科室等部门的职能，追求高效化8。安全·环境管理提高公司内部和当地社会的满意度开展TPM的五个支柱①构筑生产高效化体制１个别改善２自主保全３计划保全４操作・保全的技能提高训练②构筑新产品・新设备的初期管理体制③构筑品质保全体制④构筑非生产部门的高效化体制⑤构筑安全・卫生和环境的管理体制现场的体质改善发挥人员・机器的极限状态①生产高效化体制的确立确立产品・设备的初期管理体制②确立品质保全体制③营业管理间接部门的高效化体制的确立④安全卫生和工作现场体制的确立⑤为了生产高效化而进行的个别改善～排除16大损失～确立自主保全体制确立计划保全体制确立运作・保全人员的技能教育・故障・不良等所有损失为“零”・发挥到极限状态的生产高效化・培养精通设备的操作人员・自己的设备由自己维护・通过保全部门的高效化防止发生8大损失・提高操作人员、保全人员的技能水平・缩短产品的开发计划周期・缩短设备开发设计制作周期・产品、设备的一次成功的安定化・设备条件的维持、通过保全活动实现不良为“零”・实现功能损失为“零”活动・构筑高效的办公室・面向生产部门发挥服务支援功能・灾害“零”化的达成和维持・健康的劳动实现有价值的清爽的工作现场・工作人员・生产线领导人员・操作人员・生产线领导人员・保全部门的工作人员,领导者,保全人员・操作人员・保全人员・研发人员・工艺人员・保全人员・品质保证工作人员・生产技术人员・生产线管理人员・营业･管理间接部门的领导成员・安全･卫生･环境管理者专门委员安全卫生･环境工作人员・16大损失的把握・综合效率的生产性･测算出原单位并设定目标・现象解析和重新探讨关联因素・PM分析的实施・彻底追求设备和生产的理想状态・7个步骤的实施１.初期清扫（清扫和点检）２.发生源和难点的对策３.制成自主保全暂定标准４.全面点检５.自主点检６.标准化７.彻底的自主管理・每日的对策・定期保全・预知保全・延长寿命的改善・备件的管理・故障分析和防止再发・润滑管理・保全基础过程・螺钉螺母的安装・对齐销子的作业・轴承的保全・电动零部件的保全・防止泄漏作业・油压･空压机器的保全・电气控制机器的保全・开发设计目标的设定・易于生产・QA易实现性・保全性・可靠性・LCC的探讨・設計：出图·试生产：生产试运行初期流动管理阶段找出问题要点・设计评审的实施・品质特性规格的确认・不良现象和实际状况的把握・过程质量控制、单个工序和原材料、设备、方法的条件的调查・不良状况条件的调查、解析、改善・设定3M条件・设定点检基准值・可遵守的标准化和倾向性管理反映在MP设计上・自主保全活动１．初期清扫（周围）２．业务部门的初期清扫３．业务部门效率化４．标准化５．目标管理的彻底・通过专项活动进行个别改善（例）①缩短决算日程②改善物流③采购/外包的高效化④生产管理系统革新・设备安全化对策・作业安全化・作业环境的改善（噪音、震动、污染）・防止公害对策・保护员工的健康・推进“清新活动”构建高效化生产体制的示例发挥人员・机器系统的极限状态品质保全体制设定无不良原材料的条件设定无不良设备的条件设定无不良方法的条件设定无不良操作的条件推进个别改善測定調整损失S・D损失管理损失動作损失編成损失物流损失成品率损失能量损失模具、夹具工装故障损失换模刃具更换质量达标急停速度工程不良追求理想状态排除微小缺陷探讨复原调整的调节化技能的阐述PM分析IE、VE、QC(1-1)计划保全体制自主保全体制(1-3)(1-2)改善成果内容的推广阶段１阶段２阶段３阶段４减少设备寿命的不均衡延长固有寿命定期复原寿命预知寿命被放置的劣化的复原排除强制劣化计划弱点的改善偶发故障的排除外观恶化的复原维持寿命推定和定期复原找出劣化的异常征兆根据设备诊断技术预知寿命致命性故障的技术性解析设备精度(品质)的维持・保全性的改善・完善基本条件・遵守使用条件步骤１步骤２步骤３步骤４步骤５步骤６步骤７初期清扫（清扫点检