02精益生产核心思想

第二章精益生产的核心思想精益生产的核心思想精益生产的特征——消除浪费工厂中的七大浪费精益模式核心理念精益生产的系统架构图一、丰田生产方式的核心思想•以成本为基础不如努力降低成本•成本依生产方法而异•坚决排除MUDA（不必要的作业）•以更低的成本生产优良的产品1945年，大野耐一在得知日本的人均生产率只有美国的八分之一时非常吃惊，问题出在哪里呢？懒惰＆浪费。研究发现：在所有的浪费中，物流是关键，库存是标志性的浪费成本中心主义售价=成本+利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场售价中心主义利润=售价-成本利润取决于售价高低属于被动利润型靠销售量来赚取利润利润中心主义成本=售价-利润根据目标利润设定目标成本管理必须主动降低成本适用于买方市场车间成本降低10%=利润增加100%1、以成本为基础不如努力降低成本售价售价-利润-成本等式0大量生产过去成本(不变)利润利润＋成本＝售价大量生产5+5=106+5=11精益思想:首先确定一个要达到的理想状态,然后去想怎么做？大量生产现在成本(不变)利润市场售价00售价大量生产过去Cost成本利润成本(不变)利润＝售价－成本大量生产售价-利润-成本等式5=10-54=9-5售价成本大量生产过去0精益生产未来市场售价0成本降低利润大量生产0利润市场售价成本现在利润成本＝售价－利润精益生产售价-利润-成本等式5=10-56=10-42、成本依制造方法而异成本的构成各公司同样费用整体费用依生产方法而异•如果是相似的产品，各公司在单价、构成比方面不会有大的差异。如果发生差异的话，那是在某个产品整体或某个工厂中由于生产方法的不同而产生的。•对于同种产品，成本取决于制造的方法。即使同样的设计、同样的设备、同样的材料，也会因物流的方法而改变成本材料费劳务费零部件能源其他３２１３２１３２１３３２１物流的过程１2344人4台机按计划生产，有很多在库品改善前１２１３４２１３４234物流的过程改善后2人4台机按T.T生产，人数1/2，中间在库1/4②①1号机2号机4号机3号机③④⑤⑥人数1/4中间在库0最终结果①、管理的本质0-1+1增加价值提高产品/服务的附加价值，使价值最大化消除浪费最大限度地减少不增值劳动和资源投入创造性的管理活动封闭性的管理活动3、坚决消灭浪费（MUDA）--精益生产的本质Non-ValueAddedWork非增值劳动ValueAddedWork增值劳动②、聚焦增值•改变形状、形态、质量、性能•第一次就做好•客户愿意为其付钱＄将原材料、信息加工成客户需要的产品或服务,从而改变产品的基本性质，推进工序，提高附加价值.•非增值活动:消耗资源，但是不能直接带来产品/服务，如目视检验、来料测试、搬运等没有“转变”客户不在意产生浪费•必须的非增值活动:政府法律和规定要求的活动公司法律和规定要求的活动如检测等看看你的工作属于那种？非增值增值还是非增值?•装配•质量检查•仪器校准•打印发票•物料搬运•仪器测试•为客户开单•包装•将原材料从仓库搬运到生产单元•客户投诉响应举些发生在你的工作中的例子？一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动1)指任何对最终产品或产品转变不增加价值的活动2)尽管是增加价值的活动,所用的资源超过“绝对最少”的界限，也是浪费。③、浪费的定义浪费只是增加时间和成本，而不增加价值浪费：只会增加成本的各生产要素也可以说是：不增加附加价值的生产要素的总和到处都有的浪费（MUDA）现象动作作业A浪费CBC纯作业：通过作业，增加附加价值的作业例：A装件紧固螺丝W点焊点P冲压制件等部品的加工和组装B不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不增加附加价值，但不得不作业例：拿放工件，检验，物流、配料、包装等A浪费：作业中不必要的动作例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、多余的搬运、返修等过程浪费排除的逻辑Processes过程Normal正常Abnormal异常ValueAdded增值NonValueAdded非增值Necessary必要的Unnecessary不必要的Flow流动Optimize减少Eliminate消除消除异常和不必要的非增值，减少非增值但必要的，将增值的部分尽快地流向客户④、浪费的三种形态（3MU）•Muda：浪费有能力，但工作量处于不饱和状态(人员工作量不饱满,设备稼动率低)•Mura:不均衡、波动、变差不平衡的运作（有时超负荷，有时不饱和）•Muri：勉强、超负荷超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障,品质低下,人员不安全)案例：马拉松1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t1t4、以更低的成本生产优良的产品•假效率与真效率•个别效率与整体效率•稼动率与可动率•劳动改善与劳动强化（以更低的成本生产优良的产品）1、假效率（表面效率）与真效率例：市场需求100件/天10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品假效率真效率改善---能力提升效率提高了怎么没钱赚？2、个别效率与整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力125件/H100件/H80件/H100件/H达成率125%100%80%80%奖金125%奖金标准产量奖金00效率个别效率高个别效率合格个别效率低个别效率低例：能力需求：100件/H3、稼动率与可动率飞机的可动率非得100%案例：感冒药与私家车•稼动率=需要使用的时间/生产时间•可动率=能供使用的时间/需要使用的时间4、劳动强化与劳动改善活动＝劳动（工作）+浪费改善的重点就是要增加会赚钱的动作的分量二、精益生产的特征－消除浪费•第一步:了解什么是浪费•第四步:实施持续改进措施,重复实施上述步骤第二步:认识工序中哪里存在浪费第三步:使用合适的工具来消除已识别的特定浪费1、消除浪费的四个步骤观察你的身边－－－许多不增值的步骤移动过多没有流程对客户需求反应迟钝不能有效应对变化文书工作阻塞系统制造周期长交货不良你会发现：各种浪费中两种浪费最为严重第一是人员太多第二是库存太大为了发现浪费我们必须使用目视管理的方法和目视管理的工具来识别浪费。用两大支柱消除浪费。三、TPS的七大浪费ZZZZZZZ等待1,2,3,4,5,6过多过早生产x不合格品搬运动作库存De-Burring加工Waste丰田不仅在制造成本中且在生产结构中彻底消除浪费你看到了哪些浪费?1、过量生产是最大的浪费最严重的浪费生产的产品不是顾客需要的比下游工序生产得更快、更早、更多定义：生产超过了顾客需求或下一操作的需求量，或生产过早过快了需求的浪费，丰田生产方式认为生产过剩是最不该做的事。易产生二次浪费•以JIT为基准2、生产现场最常见的浪费——等待人等机器人等物料人等工作机器等人机器等物料物料等人物料等机器定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步时产生的停顿时间；底线：机器可以等人;人不能等机器3、搬运不创造价值搬运倒箱临时仓储两次装运定义：任何不直接支持一个精益系统(JIT)的材料移动•以不搬运基准4、过度加工造成浪费不符合要求的模具，导致修边等不适当的工具不适当的夹具超过客户要求的加工吃力不讨好的事定义：把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系（附加的无效的或可与其他工程合并）的加工当作是必要的加工而进行操作所产的浪费•以客户需求/标准为基准5、库存是万恶之源系统库存：原料库存RM在制品库存WIP成品库存FG定义：任何超过生产产品过程所需要的供应以单件流为基准6、最没有价值的工作——动作的浪费转身、弯腰找工具、零部件不必要的走动定义：任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消耗的人员或机器的运动7、最无效的工作——制造不良的浪费不良造成额外成本返工返修改正纠错重复检验检查验收定义：为满足客户的要求，对在生产过程中出现的废品、次品所引发检查/返工/修理所造成的浪费，包括原材料、零部件的浪费以一次性合格为基准“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙，丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导出他们的智慧。员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的智慧，才是浪费。”－－－大野耐一第八种：员工创造力浪费精益生产是从丰田生产系统(TPS)中研发出来的，其秉持的理念承袭了TPS的五大要素：1)寻找价值2)认识价值流3)让作业流动起来4)按客户的需求拉动生产5)持续改善同时鼓励找出问题，应用PDCA的科学方法解决问题，并持续改进。四、精益生产的核心理念1、TPS的五大要素精益生产系统降低成本，改善质量，缩短生产周期寻找价值站在客户的立场上来看待产品的价值客户驱动认识价值流以最佳的流程来组织从接单到发货过程的一切增值活动需求拉动按客户的需求生产追求完美没有任何事物是完美的作业流动让作业象开发的河流一样通畅流动A现状价值流图XX铸造公司6周预测每日传真（提前7d）生产控制部门每日订货90/60/30预测XX装配公司钻孔铣槽磨削清洗吹干装配发运仓库车削C/T55s换模1.5h使用率85%有效时间7.5hC/T65s换模2.5h使用率80%有效时间7.5h两班生产每周计划每日发货计划C/T50s换模10min使用率85%有效时间7.5h两班生产C/T30s换模0min使用率100%有效时间7.5h两班生产C/T40s换模0min使用率100%有效时间7.5h两班生产周二周五每日一次（0.5d）4d55s65s50s30s40s2.5d2d1d2d生产时间11.5d增值时间240s4d铸件A1,000B800A1,600B1,200A600B400A3,000B2,500A3,000B2,500计划制定1d18K件/月产品A10KB8K周转箱20件/箱2、价值流图B、价值流未来图XX铸造公司6周预测每日订单生产控制部门每日订货90/60/30预测XX装配公司发运捆包每日订单C/T60s换模10min使用率100%全部工作190s两班生产每日发货每日一次1.5d60s2d生产时间3.5d增值时间200s车削前20OXOX202020ABAB设备可靠性快速换模减少浪费流动线小货箱铸件铸件订单录入定购和交付部件组装生产单元组装和测试配送应收帐款时间•思考累计效应•所有流程都有原料和成品•每个流程都包含增值和非增值的时间：原料成品所有流程均影响交付时间和成本，因此，也最终影响竞争力。①精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！3、流程效率生产效率是评价生产工序效果的尺度运作制造周期Operationalleadtime90%以上工艺流程存在浪费时间或活动现象精益生产的着眼点JIT将产品的生产总时间表示为:产品生产总时间=加工时间+（整理，运送时间+等待时间+检验时间）增值时间非增值时间流程的效率=增值时间总制造周期（产品总生产时间）③精益生产的着眼点1、精益屋五.精益的组成TheTPSHouse丰田屋48丰田生产方式TPSJIT准时化节拍连续流（约束管理快速切换）拉动信息（看板）员工库存信息设备空间7种浪费均衡生产Jidoka自働化Autonomation防错法内建质量工艺能力人机分离设备可靠性管理异常最大限度减少变数自动停线5个为什么目标:Q高质量,C低成本,D短周期稳定:5S＋可视化管理＋问题解决＋TPM标准作业持续改善团队合作人机工程生产安全环境安全员工士气精益思想与文化2、丰田屋(ToyotaHouse)49与成果相结合，持续进行改善怎样提高生产率自働化不制造不良不传送不良提高设备生产率提高材料生产率不把人做为机器的看守者把动作变为工作提高运转率提高可动率提高成品率提高劳动生产率低价的设备修正材料本身彻底的异常管理在工