精益生产(1--概述--2)

精益生产(LeanProduction)精益求精，止于至善！精益生产(LeanProduction)丰田公司(ToyotaMotorCorporation)2006年3月8日：丰田(1933年）市值是戴克(1925年)、福特(1903年)与通用(1908年)总和两倍多；2009年3月27日：一个丰田抵欧美八大车厂（宾士、BMW、保时捷、福特、雷诺、通用、标致雪铁龙）精益生产(LeanProduction)安全不容敷衍质量不容打折——丰田公司在全世界召回910万辆汽车（2009年丰田公司全年汽车产量为680万辆）；“踏板门”事件影响世界汽车品牌排名由2008年前三甲降至2010年第10名。用于处理召回问题车的相关费用约135亿元；精益生产(LeanProduction)第一章精益生产概述三、精益生产本质与体系一、精益生产的形成二、精益生产理念四、精益生产追求的目标五、精益思想精益生产(LeanProduction)一、精益生产形成大量生产方式(MP)丰田生产方式(TPS)精益生产(LP)1913年，亨利·福特建立了第一条汽车流水生产线大规模地生产单一品种产品，降低成本适用于单品种、稳定的市场需求TPS,ToyotaProductionSystem三个重要人物：丰田佐吉、丰田喜一郎、大野耐一(丰田英二)多品种、小批量拉式(Pull)生产系统：准时生产(JIT)，看板管理、员工参与1990年，改变世界的机器(TheMachinethatchangedtheWorld)以用户为“上帝”、以“人”为中心、以“精简”为手段、团队工作和并行设计、准时供货方式理念、思想、技术体系精益生产(LeanProduction)制造系统要点手工生产Craft大规模生产Mass同步生产Synchronous敏捷生产Agile精益生产Lean低产量个性化大批量、少品种工序式生产设备大、难组合消除浪费不断改进员工参与在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动改善整个价值链节点上连着精益工厂精益生产(LeanProduction)三种生产方式的比较分析项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场精益生产(LeanProduction)1、三种经营思想2、增值——工作的目标3、企业常见的八种浪费4、假效率与真效率5、个别效率与整体效率6、可动率与运转率二、精益生产理念精益生产(LeanProduction)为世界作贡献创造利润达成经营目标为顾客创造价值使顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业使命及其实践精益生产(LeanProduction)成本中心思想售价=成本+利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场售价中心思想利润=售价-成本利润根据售价变动属于被动利润型利润中心思想成本=售价-利润根据售价变化主动降低成本1、三种经营思想精益生产(LeanProduction)2、增值——工作的目标企业的使命与实践利润实现顾客满意市场需求企业管理产品实现精益生产(LeanProduction)＄增值工作的根本目的是给产品和服务增加价值。一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。精益生产(LeanProduction)浪费导致成本增加的因素虽然增加价值，但耗用资源过高一种浪费通常能够导致另外一种浪费发现浪费和认识浪费的能力很重要精益生产(LeanProduction)国内企业之现状:☆现场混乱，插不进脚☆员工仪容不整，两眼无光☆物料混放，标识不清☆设备故障不断，苟延残喘☆人海战术，加班加点但还是要待工待料3、企业常见的八种浪费精益生产(LeanProduction)工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂精益生产(LeanProduction)等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时☆品质不良精益生产(LeanProduction)搬浪移动费时费力☆搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费☆若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。☆增加搬运批量、减少搬运频率、也不是合理化的搬运。☆产生原因：生产设施布局不良精益生产(LeanProduction)浪费不良造成额外成本不良造成的浪费：☆不良品不能修复而产生废品时的材料损失☆设备、人员和工时的损失☆额外的修复、鉴别、追加检查的损失☆有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降不良产生的原因：☆缺少作业标准(SOP)☆员工操作失误☆原材料不良☆机器设备性能不佳☆环境问题等精益生产(LeanProduction)浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：☆①两手空闲☆②单手空闲☆③作业动作停止☆④动作幅度过大☆⑤左右手交换☆⑥步行多动作☆⑦转身角度大☆⑧移动中变换动作☆⑨未掌握作业技巧☆⑩伸背动作☆⑾弯腰动作☆⑿重复/不必要动作精益生产(LeanProduction)过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工精益生产(LeanProduction)浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象精益生产(LeanProduction)精益生产(LeanProduction)浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力制造过多/过早的原因：☆超出下一操作的需求量☆提前生产下一操作的需求☆设备速度过快精益生产(LeanProduction)损失缺货造成机会损失由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：☆紧急订单造成额外成本☆延迟订单造成额外成本☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺精益生产(LeanProduction)10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率4、假(表面)效率与真(真正)效率精益生产(LeanProduction)假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。精益生产(LeanProduction)假效率真效率【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础，但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。能力提升省人化的两种形式：☆正式工+季节工/临时工（变动用工）☆固定人员+公用人员（弹性作业人员）精益生产(LeanProduction)项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例5、个别效率与整体效率精益生产(LeanProduction)个别效率≠整体效率将奖励个别效率转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。以提高整体效率为目标改善生产线布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，以有利于团队协作。专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资，但效率追求的重点应该是关注【整体效率】。精益生产(LeanProduction)可动率运转率生产时间%设备可以有效运转（有效产出）的时间设备有效运转（有效产出）时间%设备必要的有效运转（有效产出）时间可动率越高越好，理想为100%6、可动率与运转率(稼动率)精益生产(LeanProduction)可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。出勤时间8×2=16H一天故障2H设备调整1H设备可动时间13H——————————————设备可动率13÷16=81.25%★有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率例可动率以100%为目标精益生产(LeanProduction)设备2100%运转生产1218件产品82.1%运转生产1000件产品例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力1500件/天，设备可动率81.25%浪费性运转有效运转设备1设备3运转率并非越高越好精益生产(LeanProduction)精益（Lean）的含义:形容词①a，无肉或少肉；b，少脂肪或无脂肪②不富裕③文体或措词简练④在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺同义词：薄，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词：肥胖的，多肉的，过重的，粗短的，肥大的精：少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的急需产品（或下道工序急需的产品）。益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产(LeanProduction)三、精益生产本质与体系丰田公司前调查部部长中山清孝说：“丰田生产方式就是美国工业工程在日本企业管理中的应用”。丰田生产系统（TPS）的精髓:消除企业中的浪费。消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（JustInTime）和自働化(Jidoka)。与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常用“丰田屋”进行解释和展现。精益生产(LeanProduction)丰田生产系统(TPS)——丰田屋精益生产(LeanProduction)精益生产体系精益生产(LeanProduction)精益生产(LeanProduction)最佳品质、最低成本、最佳安全、最高员工士气准时生产（JIT)正确时间正确数量正确产品自働化（Jidoka)品质保证问题显现防止错误均衡化生产标准作业目视管理丰田模式理念人员与团队持续改进彻底消除浪费精益生产(LeanProduction)精益生产(LeanProduction)精益生产(LeanProduction)精益生产-JITJIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。JustInTime适品·适量·适时精益生产(LeanProduction)精益生产-自働化自働化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。起源于丰田佐吉的自动织布机。自働化的有效工具——异常警示灯。自働化的主要思想是通过“人”的自働参与避免不良，如防呆(或防错)设计。精益生产(LeanProduction)四、精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零