精益生产培训-成本

LeanProductionA.BRAINCONSULTING七大任务之-成本管理LeanProductionA.BRAINCONSULTING1、班组成本管理的目的2、班组成本管理的内容3、班组长应具备的成本观4、浪费的发现5、浪费的改善6、模拟实战：降低成本演练7、案例分享LeanProductionA.BRAINCONSULTING集合全体班组成员，在保证产品质量的前提之下，最大限度的挖掘降低成本的潜力，并予以实施改善，从而达到以最少的成本投入（生产耗费）实现最大的效益化（效率）以降低成本.1.班组成本管理的目的？LeanProductionA.BRAINCONSULTING改进质量提高生产性（效率）以降低成本降低库存缩短生产线（合理布局与再编成）减少故障停机时间减少使用面积、缩小空间缩短制造周期2.班组成本管理的内容？LeanProductionA.BRAINCONSULTING“不只是丰田，任何一个制造厂家都只有降低成本才能获得利润。单纯只在成本基础上加上利润而得出产品的价格的『成本主义』对于当今的汽车行业已不再适用”。——大野耐一——成本主义：售价=成本+利润（传统的经营观）利润第一：利润=售价-成本（精益的成本观）3.班组长应具备的成本观？LeanProductionA.BRAINCONSULTING造成成本上升的最大原因——就是浪费！水面常识的浪费：在库,不良,搬运通过教育可知:动作,在工浪费只有专家才知:加工的浪费浪费的冰山在工品的情况下,在水面上下来回浮动.LeanProductionA.BRAINCONSULTING4、浪费的发现LeanProductionA.BRAINCONSULTING在制造活动中，不能给产品带来附加价值的所有行为。制造活动附加价值行动行动45%无效率的‘工作’40%浪费=行动+非效率的“工作”即使认为是必要的行动，只要不能给制品创造附加价值，即视为浪费。15%浪费的概念LeanProductionA.BRAINCONSULTING现场的潜在浪费因素在哪里、有多少、如何发生？是否不可避免？对这些必须有充分认识什么，在哪儿、有多少、如何，为什么发生？LeanProductionA.BRAINCONSULTING‘工作’是给产品创造出附加价值的行为‘移动’是不能给产品创造附加价值的行为“문제점에대한인식”-일과움직임의이해-일≠움직임○××LeanProductionA.BRAINCONSULTING浪费是因[不一致][不均衡][不合理]等因素不断地发生不一致不均衡不合理标准和实际之差-不规则作业-任意作业-规则不遵守制品生产不均衡-日生产量不均衡-在工/在库过多-人力配置不均衡不合理的方法-作业不方便-作业困难-材料供给过多-资材位置不合理浪费发生原因理解：MURA、MUDA、MURILeanProductionA.BRAINCONSULTING生产过剩的浪费○全工程的PUSH型生产○无视TACTTIME○100%注意设备的运转率○超额完成生产计划=从生产思想的浪费等待的浪费○直线传送带生产○自动设备的OneManOneM/C○工程编成的不均衡○无视TACTTIME=因无视人的运转率的浪费搬运的浪费○只考虑搬运合理化的一日一次搬运○摞好又拿下来○放在箱子里直接供给生产线○取出又放进=原因之一是供给体系7大浪费的现象LeanProductionA.BRAINCONSULTING在库的浪费○立体式自动仓库的存在○即使库存多，仍会发生缺物○零部件围住生产线○推车,车床时常不足=因生产、资材分工而造成的浪费动作的浪费○左右手的交替○用左手拿，递给右手○扭转肩或腰○零部件缠绕，卡住=看不到浪费而发生的浪费造成不良品的浪费○修理担当者繁忙○由于人员不足，进行抽样检查○考虑不良率而追加投入○即使有不良，也不会停止生产线=因没发现不良的浪费加工本身的浪费○设计图中VA,VE没有改善○过剩品质的放任○临时加工对策仍存在○毛刺的去除过多=因技术力不足而造成的浪费LeanProductionA.BRAINCONSULTING5、浪费的改善LeanProductionA.BRAINCONSULTING浪费动作找扳手附随动作抓扳手附加价值动作固定螺母浪费动作换手抓扳手附随动作放下扳手作业动作的连锁结构1.基本结构动作经济学角度的分析LeanProductionA.BRAINCONSULTING预示作业;零部件A向零部件B，拧2个螺丝附随附随左手;伸向螺丝箱。右手;伸向螺丝刀。692浪费附随附加价值附随将手伸向零部件A.浪费由于够不到，倾上身。附随拿到一个零部件A。浪费上身恢复到原位置。。。附随将零部件A拿到手的近处。附加价值用零部件A找对零部件B的位置附加价值拧螺丝(1个)附随螺丝对准零部件A的位置附随将螺丝刀拿向零部件A。浪费,附随左手;将螺丝装上螺母右手;螺母拧上螺丝浪费,浪费左手;取出一个螺丝。右手;用手指抓螺丝刀浪费,附随左手;拿几个螺丝右手;拿螺丝刀2.连锁结构LeanProductionA.BRAINCONSULTING现场分析方法1.现场观察PointPoint1●作业的目的是?-组装/检查/加工等-清扫/准备交替/调整等Point2●哪个是附加价值动作?-先严密地判断数字少的附加价值动作。Point3●附加价值动作的前后动作?-然后研究附加价值动作的前后动作。LeanProductionA.BRAINCONSULTINGPoint4●那是附随动作?还是浪费动作?-如果是附随动作，看point5；如果是浪费动作，立即思考消除的方法。Point5●其动作的目的？为何必要?-零部件的接近化-治工具的接近化/返回-成品的临时保管-机械的操作/调整Point6●是否符合目的的动作、方法?-要素动作数是否为最小-是否是最短距离-是否最适合的方法Point7●能否用更加简单的动作?LeanProductionA.BRAINCONSULTING2.现场发生的浪费信号手的移动向水平或者上下方向迂回1有障碍物伸出手时，上身倾向前方2物品的距离远肩转30度以上3过度转身取材信号原因为什么?LeanProductionA.BRAINCONSULTING抓零部件时手指尖动数次4不规则的放置将零部件少量的临时放于手前面5零部件箱子的作业性不良右手向左手交叉6提供的位置不妥用左手拿起，换到右手7提供的位置不妥原因为什么?信号LeanProductionA.BRAINCONSULTING用左手抓制品8制品在移动追随制品的移动9追随制品的移动2次拿起发生的废弃物10废弃物的处理不当原因为什么?信号LeanProductionA.BRAINCONSULTING3.掩藏待机浪费的5种现象现象1斜眼偷看作业人员偷看旁边的作业进度，就是在调整时间。现象2不停的5S作业者继续做作业台的5S，就是掩藏待机。现象3愚笨而认真的动作作业者好象认真地做简单体力劳动，如检查外观或擦拭等工作。现象4虽有不便，但掩藏困难作业者不提出困难，如零部件的距离远、不好拿等。现象5作业速度的偏差作业速度快时，想要挽回待机调整的失败。LeanProductionA.BRAINCONSULTING1)两手同时、或做相反的动作2)尽可能减少身体的部分运动范围。3)不变换运动的方向或约束。4)避免不自然的姿势和身体重心上下移动的动作。5)定好顺序，使动作有节奏感。6)作业中应尽量避免分神。动作有效化的原则1.人的动作LeanProductionA.BRAINCONSULTING1)工具和材料存放在固定场所。2)所谓固定场所是指作业者前面的近处。如果前面没有地方，则应该是便于工作的场所。3)物品移动时应是水平移动，而不是上下移动，即考虑重力。4)根据作业性质，要以作业者的身高来调整工作台高度。5)设置适合工作的照明。2.设备配置LeanProductionA.BRAINCONSULTING1)不能用手支撑材料和制品。2)不要直接使用贩卖中的器具，要考虑使用适合操作的器具。3)在作业当中频繁更换使用两个以上的工具时，要制造将其捆为一个的工具。3.工具的道具化LeanProductionA.BRAINCONSULTING7、丰田班组长的成本管理LeanProductionA.BRAINCONSULTING把握使用量减少浪费以成本为单位的实绩目的结果指标活动内容维持活动固定业务异常对应各费用使用实绩把握素材费辅助材副资材能源费用消耗性工具各费用管理水准固定资产管理（盘点）各费用检查表实绩管理表劳务费（能率..生产性）能率管理表各费用检查表活动指标活动手段改善活动各费用使用量递减改善提案书、改善实例集人才育成提高成本意识培养了解成本构成的人才原价递减重点主题登录原价教育日报表盘点检查表实绩管理表实绩管理表重点费用项目改善各费用使用量递减材加不递减材加不点检表、图表能率/生产性向上自主研能率管理表各种指导书LeanProductionA.BRAINCONSULTINGTHANKYOU谢谢大家