精益管理经典培训教材

精益生产一、引言管理就是创新（买不来、不可简单复制）管理需要累积（效益与投入成正比、不进则退）管理技术创新专业技术创新要发展前进，不要原地画圈发展目标两个轮子缺一不可管理技术创新在美国统计数据：美国在1889年以来的100多年的时间里，一直保持生产率以平均每年仅2.5%的速度增长，这种增长使美国财富每隔30年便翻一番。在这每年2.5%的增长中，劳动力素质的提高的贡献是0.5%，大量投入资本的贡献是0.4%，而管理创新的贡献是1.6%(上个世纪初管理领域最重要的创新就是IE)，占整个生产率增长的64%。二、精益管理本质解析1、什么是精益生产（管理）（LeanProduction)精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。可怕的对比数据时间项目美国通用日本丰田20世纪50年代劳动生产率生产率是日本10倍20世纪末人均产量/年6辆55辆人均创利1400美元14000美元20世纪90年代平均库存2周2小时资金周转6-7次/年100次/每年精益管理(精益生产)：一个追求精益求精的理念，一个连续改善、消除浪费、追求卓越价值观的文化一整套以本土化工业工程（IE）支持的精益管理方法和技术体系。2、精益生产（LP）的本质IE工业工程（美国）TPS丰田生产方式（日本）LP精益生产（国际）IE---IndustrialEngineering工业工程TPS----ToyotaProductionSystem丰田生产方式全日本都在学工业工程，不是抄美国人的工业工程。IETPSLPTotalTPSJMSCPS大野耐一IE→TPS，美国人将TPS概括为精益生产（LP）（20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美国的工业工程这种赚钱的工具”什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。3、精益管理（LP）的模式精益管理=工业工程+企业文化=精益技术+精益文化三、什么是工业工程1、工业工程的概念—什么是工业工程总是存在着更好的方法！例效率每铲重量21.5磅例：动作分析身体动作左手右手走到砖堆俯身拾砖翻动砖块选择最佳一面直立走到泥堆俯身铲起泥灰直立走回将泥涂在砖上伸左手至墙置砖块于墙上以铲泥灰工具敲击数下以固定改善效果：工人之工作量大增，其砌每一砖之动作由18次减至5次，工人经训练后，老法每小时原只能砌120块，用新法则可砌350块，工作效率增加近200％。由此发展成日后的动作研究（motionstudy）。左手右手拾砖铲起泥灰将泥涂在砖上伸左手至墙置砖块于墙上工业工程是一门工程技术与管理技术相结合的综合性工程学科，是将科学技术转化为生产力的科学手段。它对人员、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成生产与服务系统进行系统分析、设计、控制与评价等工程与管理活动，以追求高效率、高质量、低成本的目标，并可用于多种产业和部门。我国工业工程学会的工业工程定义2、工业工程的五大意识问题与改善意识(删除、简化、合并、重排)“提供一种发现问题、解决问题的新思路”，“消除浪费提高组织效能”，“发现不了问题是最大的问题”。效率意识成本意识质量意识人本意识改善意识：就是创新，永五休止的创新，ESCR原则。E—Elimination删除S—Simplifying简化C—Combination合并R—Rearrangement重排（医院就医效率的案例）IE意识→IE的理念，所以精益的概念、消除浪费的概念都由此而来。操作，运输，检验，储存，停滞可绘制各种用于分析的图，如：流程图，平面布置图、流程图等。用5W1H提问技术（何物，原因，时间，地点，何人，方法）进行分析研究。工业工程的标准符号3、工业工程的三大技术体系设计改善类控制管理类分析评价类工作研究物流工程人因工程…生产计划与控制质量管理成本控制信息控制项目管理与控制工程经济可靠性工程评价技术IE是关于设计、改善、创新、评价的技术（1）设计改善类工作研究：时间研究、动作和方法研究等。物流工程：设施设计、平面设计、信息系统设计；物料搬运、运输、储存；搬运设备、物流器具等。人因工程：人机工程、功效学；操作空间、驾驶室、宇航器座舱、人机系统设计；环境、颜色设计等。程序分析操作分析动作分析方法研究作业测定作业测定概述及标准时间秒表时间研究（密集抽样时间研究）预定时间标准（工作研究）例：工具的改善例收垃圾桶——线路分析4趟×4=16趟房屋房屋垃圾桶房屋房屋垃圾桶垃圾桶垃圾桶改进方案2趟×4=8趟房屋房屋房屋房屋垃圾桶垃圾桶垃圾桶垃圾桶注：小案例反映大道理91081112131415161776543219m11.5m服务台例：流程程序分析医院主管病房的护士送饭菜/药至病床的工作。（原方法）1推餐车至病房中央21345701243重复供应16张病床拿大盘放于手中拿出三个菜盘放大盘内装三种菜于三菜盘内拿起大盘及碗筷送至第一病床放下菜盘和碗筷回服务台(3.6m)整理餐车返回厨房护士送饭菜（原方法）91081112131415161776543219m11.5m服务台服务台服务台服务台服务台服务台护士送饭菜（改善方法）捎带+线路优化方法、工具→思路、精神→更广范围上的应用！设计改善类技术：物流工程物流工程的主要内容系统规划与设计平面布置物流系统设计布置理论与方法…物流运行管理物流设施物料搬运仓库与仓贮物流计划物流运输…运载工具工位器具…合理车间内物流线路车间内物流线路不合理例重型机器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手推车手推车改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台物流距离缩短四倍，效率提高三倍。改善前某洗衣机厂洗衣机主轴生产车间的流程线路图，整个生产与运输路线为91m，需搬运10次。磨床6磨床5铣床2磨床4车床1搓丝8磨床7其他设备其他设备其他设备车床3车床1563842197101来自料堆去半成品库10m10m15m13m17m15m11m3m5m2m例磨床6磨床5铣床2磨床4车床1搓丝8磨床7车床3车床1101931来自料堆去半成品库19m245678其他设备区域2m2m2m2m2m2m2m2m改进后的主轴生产流程路线图，消除了运输路线交叉的情况，缩短了距离。改进后路线为39m，总体可节约生产面积近40m2。改善改善前例：某铸造厂缩短交货期实例（设施规划）A初检B修整D组装C钻孔铸件改善着眼点（1）以流线化生产思想为指导，根据目标和现状分析，考虑线平衡，建立4条生产线；（2）将工序及其设备按顺序集中摆放，采用单件流动方式，减少在制品数量；（3）放弃一人一工序的单能工配置方式，采用多能工配置方式，以产距时间为基础决定人员配置。改善后ABDC铸件BDABBC休息角项目改善前改善后成果交货期7天3天后续改善目标1天作业人员119减少2，工作更轻松生产能力110件/人·日280件/·日劳动生产率提高155%返修率23%13%降低43%空间占用1450m2920m2减少37%无形成果现场环境改观，物流顺畅，问题显现化，员工协作精神好。改善成果设计改善类技术：人因工程人因工程（HumanFactors），也称工效学、人机工程（HumanEngineering,Ergonomics)操作者与操作器的几何关系研究与设计：★宇航器座舱设计、汽车（坦克）驾驶室设计；★家庭布置设计；★颜色管理设计（车间、城市、环境等）；★饭店布置设计（麦当劳、中餐店等）；★运动员训练；例a的台面高度为1050～1150毫米，适用于精密工作，靠肘支承的工作（如书写、画图等）；b的台面高度为1130毫米，虎心钳固定在工作台上的高度；c的台面高度为950～1000毫米，适用于要求灵巧的工作，轻手工工作（如包装、安装等）；d的台面高度为800～950毫米，适用于要求用劲大的工作（如刨床，重的钳工工作等）。例：双手可及例：工具改善例：压力表、温度表、电表作业开度管理改善原状调查：涂装车间各种压力表、温度表、电表在几千个以上，因分布在各班组区域比较广，每块表工艺参数不同，这给材料调整工、设备调整工和各班长点检带来很大麻烦，是否在工艺范围，需要工艺卡一个一个的对照，作业容易度在4级，必须改善。原先，面漆线在开线前需要设备运行工和班长点检输漆管路阀门是否开启或者是否循环，面漆线经常使用集中输漆支线管路48条，共有阀门54个，分布在面漆线周围，点检所有的阀门开启状态需要20分钟，作业容易度评价在3级。今天，材料调整工、设备调整工和各班长点检时，只要看指针是否在绿区（工艺范围）以内即可，如果在红区说明此表工作异常，需要查找原因，经过统计，工作效率提高85％以上，作业容易度评价综合评价在1级（2）控制管理类生产计划与控制：从各种作业工序的要求出发，调度与控制与之相应的生产组织及材料与人员需求，保证整个生产系统有效运行。（如MRPⅡ)成本控制：在企业生产经营全过程中，将实际成本控制在计划成本范围内，达到以最少的消耗取得最大的经济效。质量控制：根据质量目标，使用各种调节手段，实现以预防为主，使生产过程处于稳定状态，确保提高产品质量和工作质量。信息控制：应用信息技术提高经营和生产管理水平，进而提高效率。质量控制质量工程ISO9000体系的计划与实施统计质量管理，方法与技术(SPC、DOE等)全面顾客满意（TCS）的策略与措施6西格玛连续改进(ContinuousImprovement,Kaizen)连续改善理论效果时间识别与消除浪费要靠创新毛主席的十大军事原则质量意识方法工具人图质量管理三要素要建立连续质量改进体系，必须作眼于质量意识、方法和工具三个方面的建设。从而建立以顾客驱动的连续质量改进体系。(3)分析评价类工程经济：研究工程项目、设备、产品投资的可行性分析，评价其合理性、经济性等，为决策者提供依据。可靠性工程：系统可靠性分析、质量控制，如飞机可靠性、宇航器、汽车、生产系统等。系统评价：人事评价、方案评价等。工业工程在制造业中的应用项目领域使用率排序方法研究作业方法90％1作业分析83％4动作研究66％5物流53％10生产计划45％13标准化60％7作业测定时间研究85％2PTS法65％6工厂设备及设计工厂布局85％2设备购买和更新52％11工资支付激励60％9职务评价52％12管理工程管理37％14成本管理60％8科学管理（工业工程）经济学社会科学全面质量管理6西格玛管理学丛林管理学、工业工程是精益管理、6西格玛等的理论和方法的基础！精益生产全面生产力维护工业工程流程重构四、精益生产（管理）系统四、精益生产（管理）系统--丰田屋及其技术体系1、一大目标，两大支柱和一大基础目标准时化JIT改善与连续改善自働化目标：就是追求效率、质量、成本等效益；承担社会责任的服务。2、改善与连续改善方法改善：流程改善、工具改善、5S等八种浪费—消除浪费首先要会识别浪费可见浪费：废品能耗多余人员与人工不可见浪费：等待、搬运、过量生产、多余动作、过量库存“消除浪费是精益管理的切入点”，“我们工作中仍然存在很多浪费，源于工作的程序和方法不合理”例检验轴套——动作分析塞规Φ50±0.1ⅠΦ49.9ⅡΦ50.1A返修B废品C成品操作说明：1、用塞规1检验轴，如不能通过，放入A箱2、如通过塞规1，则用塞规2检验轴，如通过，则为废品，放入B箱，不能通过者为成品，放入C箱。定额：假定为400件/班检验轴套——应用工作研究提高工作效率改进方案1：ⅠⅡ则每班定额增加为800件改进方案2：ⅠⅡⅠⅡ则每班定额增加为1600件5S1–SORT整理2–SETINORDER整顿3–SHINE清扫SEISO4-STANDARDIZESEIKETSU清洁5-SUSTAINSHITSUKE素养5S意义作用：精益生产的