浮式起重机支承圆筒制造工艺

1浮式起重机回转支承圆筒制造工艺郭炳武摘要：根据全回转浮式起重机回转支承圆筒的结构形式特点：φ14400mm的轨道中径圆，多层筒体焊接，环形箱梁。以保证回转支承圆筒的质量要求为目的，从重点尺寸控制、结构分拆、分体制造、合拢装焊等几方面对制造工艺作出详细介绍关键词：同心度，中心轴，圆筒体1、概述由于海上救捞作业逐渐向大型重载的方向发展，对海上救捞作业所用的全回转浮式起重机也提出了更高的要求，不但在功能上要求起重机更先进，更易操控，还由于海上作业环境比陆地上更复杂更恶劣，所以对起重机的钢结构质量要求也更高，形位公差控制更严格。这样使越来越多的起重机制造厂开始关注并研究全回转浮式起重机的制造工艺。本文以公司刚刚制作完成的700t全回转浮式起重机结构形式为例，将起重机重要部件之一的回转支承圆筒的制作工艺作一下分析介绍。2、回转支承圆筒结构及重点尺寸2.1回转支承圆筒的结构形式见图2.1:2.2结合回转支承圆筒的具体结构形式，将回转支承圆筒分拆成圆筒体、辐射梁、中心轴枢、中心轴枢支承座、针销座、轨道基础梁6部分分别制作，利用合适的工装在外场组装合拢焊，完成整个回转支承圆筒的制作。2图2.1回转支承圆筒结构2.3回转支承圆筒在整个全回转起重机结构中起基础支承和旋转定位作用。轨道基础梁以上的结构全部坐落在轨道基础梁上面的中径为φ14400mm的轨道上面的一圈滚轮上，并以中心轴为旋转中心做全回转运动，回转驱动力是由4套旋转小齿轮拨动针销来提供。总体来看关键的装配形位公差有：1）、中心轴、针销分度圆和轨道中径圆的同心度2）、中心轴和轨道基础面的水平度3）、中心轴基础面和轨道基础面的高度差4）、下轨道基础面与反轨道基础面的高度差回转支承圆筒的制造工艺应该立足以上的公差重点，从零件放样套排料开始，一步一步的严格编制工艺要求和安排工艺顺序，以便最终达到将结构件公差控制在允许范围内的目的。3、制作工艺3.1零件放样、套排料3.1.1根据图纸和以下工艺原则绘制零件数控放样图和拼板图。1）、余量留放：中心轴枢组件：法兰板、密封盖厚度放10mm；中心轴法兰外径、中心轴座法兰内外径、密封盖内外圆各放15mm，需机加工圆筒腹板放10mm轨道基础梁：梁的上、下翼板面放15mm3针销孔内径预留20mm2）、每一部分的装配端口放50mm的装配修割余量。3）、焊缝的纵向收缩余量为焊缝长度的1‰～1.5‰。4）、除图纸注明外，工艺拼板焊缝距横向加强筋和折角线150mm以上3.1.2焊缝坡口除图纸注明外，原则上按AWS1.1/D1.1M:2006第三章WPS的免除评定中所规定的坡口型式选用。3.1.3根据放样工作图提出定尺板要求,以提高钢材利用率。3.1.4按零件放样图、拼板图和来料规格进行套排料。套排料时对钢板的原始边缘应留有切割余量10～15mm，并注意共边切割、过桥以及割缝补偿等问题，提高排版质量和钢材利用率。3.1.5受拉弯板件的下料以及板件轧角和弯曲的方向应尽量同钢板的轧制方向一致。3.2下料3.2.1下料前应核对原材料是否符合规定的材质和规格。3.2.2用于制作的板材零件,均须采用数控切割，坡口制作采用半自动切割。3.2.3坡口加工应根据放样工作图加工，表面粗糙度应符合AWSD1.1M中5.15.4.3节规定，形状尺寸符合AWSD1.1M中5.22节要求。3.2.4下料后的零件必须注明工号、图号、件号及各种坡口型式和加工符号，记录好每一件号所用材料的炉批号，并反馈给质检部门。3.3冷加工3.3.1根据施工图纸对需要冷加工的零件编制冷加工成型件清单，并将需要冷加工的零件编制成图纸文件附在冷加工成型件清单后。3.3.2凡是需要冷加工的零件需详细注明冷加工类型（折弯、轧圆、辊圆）及尺寸要求以备生产和检验用。3.4部件制作工艺3.4.1中心轴枢组件中心轴枢组件包括中心轴座，中心轴，滑动轴承，密封盖。见图3.14图3.1中心轴枢组件示意图3.4.1.1中心轴制作工艺1）、将中心轴筒体按冷弯件工艺图冷加工成型，按WPS要求半自动制备坡口。2）、将法兰置于水平装配平台上，划出筒体及筋板的装配位置线和定位观察线。3）、将筒体和筋板在法兰上对线落位，偶数焊工对称焊接焊接顺序如下：筋板与筒体焊缝筋板与法兰焊缝筒体与法兰环焊缝4）、完成至少24小时后按《无损检测部位图》的要求探伤合格。5）、将圆筒上部环形加强结构装焊完成。6）、整体划线，先将组件倒置调平装夹，将法兰加工到位，以法兰面为基准，将筒体外圆加工到位，螺栓孔和油孔钻孔攻丝，所有机加工面做涂油防锈处理。（钻螺栓孔时注意手孔与螺栓孔相对位置）3.4.1.2滑动轴承1）、滑动轴承外购成品回厂，轴承外圆和高度尺寸加工到下公差，内圆留2mm加工余量，待与中心轴座装配完成后再将内圆加工到位。3.4.1.3密封盖1）、厂内下料，拼接完成后外协将内外圆厚度加工成形，钻孔攻丝后回厂与中心轴座配钻。3.4.1.4中心轴座制作工艺1）、将中心轴筒体按冷弯件工艺图冷加工成型，按WPS要求半自动制备坡口。52）、将法兰置于水平装配平台上，划出筒体及筋板的装配位置线和定位观察线。3）、将筒体和筋板在法兰上对线落位，偶数焊工焊接，焊接顺序如下：筋板与筒体焊缝筋板与法兰焊缝筒体与法兰环焊缝4）、焊后至少24小时按《无损检测部位图》的要求探伤合格。5）、整体划线，先将组件倒置调平装夹，将法兰加工到位，以法兰面为基准，将筒体内圆加工到位。6）、将回厂的滑动轴承与中心轴座钳作完成，整体划线将滑动轴承内圆加工到位，螺栓孔钻孔攻丝（包括与密封盖的配钻），所有机加工面做涂油防锈处理。7）中心轴座完工后与完工后的转盘焊接成一体。3.4.2针销座组件针销座由大法兰、圆筒体、筋板组成。见图3.2图3.2针销座结构示意图3.4.2.1针销座制作工艺1）、针销座外径φ13000mm，根据来料规格，将大法兰合理分成12分段，圆筒体分成4段，其中一段端部预留50mm的修割余量。2）、将3段大法兰和一段圆筒体及对应数量的筋板作为一个组件来制作完成，共形成4个组件。3）、组件制作工艺如下：①、1/4筒体卷制工艺见图3.36预压卷圆量内径）（外径）（内径）余量图3.31/4筒体卷制示意图a.下料后分别在两端部进行划线，划出预压端部圆弧板的预压卷圆量；划线结束后根据圆腹板两端部圆弧预压卷圆量进行端部预压卷圆；在圆腹板预压卷圆前须将圆腹板按图纸要求修割出相应焊接坡口。b.将圆腹板在卷板机上进行卷圆，然后对称修割端部余量，其中最后一件的一个端头留50mm修割余量，待圆筒体分段件拼装时，根据实际需要进行修割。c.圆腹板卷圆需要，需按图示制作靠模板（数控下料，各若干件，材质：不限，板厚，t≤5mm，在模板上需注明所使用的圆弧板件号和圆弧半径尺寸）。②、筒体卷制完成并检验合格后加装固定工装固定。③、在合适的装配平台上划线，将3段法兰对线落位，拼接缝处定位焊固定，划出1/4圆筒体和筋板的装配位置线并将其一一对线落位,注意针销孔和筋板的位置不要偏离图纸。见图3.4图3.4针销座1/4组件示意图7④、组件焊接时法兰贴法兰两两组对焊接（见图3.5），两段各留200mm的环缝不焊接。焊接顺序如下：筋板与筒体焊缝筋板与法兰焊缝筒体与法兰环焊缝图3.5针销座1/4组件组对焊接示意图4）、组件合拢装配工艺①、搭建500mm高的装配胎架，经纬仪检查胎架上平面水平，在地面上划出针销座中心及针销座的装配位置线。②、将4部分制作完成的针销座组件对线落位，筒体在对接端装焊定位卡码板。③、偶数焊工对称施焊，先焊接筒体对接缝，再焊接法兰对接缝，最后焊接筒体法兰环缝。5）、焊接完成至少24小时后按《无损检测部位图》探伤合格。3.4.3中心轴枢支承座组件中心轴枢支承座由法兰、筒体、筋板、底板组成，见图3.6图3.6中心轴枢支承座结构示意图3.4.3.1中心轴枢支承座制作工艺81）、将中心轴筒体按冷弯件工艺图冷加工成型，按WPS要求半自动制备坡口。2）、将法兰止口焊前初加工，止口直径和深度分别留10mm的精加工余量最后加工。3）、将法兰置于水平装配平台上，划出筒体及筋板的装配位置线和定位观察线，注意手孔和筋板相对位置符合图纸要求。4）、将筒体和筋板在法兰上对线落位，偶数焊工对称焊接焊接顺序如下：筋板与筒体焊缝筋板与法兰焊缝筒体与法兰环焊缝5）、完成至少24小时后按《无损检测部位图》的要求探伤合格。6）、在底板上划出筒体的装配位置线和观察线，将组件翻身落位焊接完成。7）、整体划线，以底板水平为基准将法兰止口加工到位，螺栓孔钻孔攻丝，所有机加工面做涂油防锈处理。（钻螺栓孔时注意手孔与螺栓孔相对位置）3.4.4辐射梁组件3.4.4.1辐射梁结构形式为工字梁，制作时参照针销座制作工艺，装配定位焊后进行两两组对焊接，翼板加工装卡码板防变形。见图3.7.图3.7辐射梁制作示意图3.4.5轨道基础梁组件9轨道基础梁组件主要包括上法兰、下法兰、内侧法兰、圆筒体、内侧筒体、外侧筒体、环向T型筋及部分隔板，见图3.8.图3.8轨道基础梁组件示意图3.4.5.1上、下、内侧法兰制作工艺1）、上法兰根据来料规格合理打断成12分段，其中一个分段在弧长方向预留50mm的修配余量。拼接时首先将12分段拼接成4部分，拼接完成后校平。2）、至少24小时后按《无损检测部位图》的要求探伤合格。3.4.5.2圆筒体、内、外侧筒体制作工艺1)、根据钢板来料规格将筒体分成4段卷制，卷制工艺参照3.4.2.1中的3）。3.4.5.3环向T型筋制作工艺制作工艺参照3.4.2.13.4.5.41/4轨道基础梁组件制作工艺1）、将1/4上法兰置于平台上调平并将轮廓尺寸投影到地面上以便焊接过程中检查变形情况，划出其它各部分的装配位置线，首先将圆筒体及两侧的隔板对线落位，调整各零件垂直度并点固。2）、首先将隔板与上法兰焊接完成，焊接时由中间向两侧进行。焊后校正隔板与上法兰的垂直度。3）、将内侧筒体对线落位，调整后与隔板点固。首先焊接隔板与中间筒体的焊缝，再焊接隔板与内侧筒体的焊缝，再焊接中间筒体与上法兰的角焊缝，最后焊接内侧筒体与上法兰的焊缝，焊接过程中每焊完一道环焊缝检查法兰的轮廓变形情况并控制4）、测量内、外侧筒体下口水平并检查坡口朝外，将内侧法兰、下10法兰对线落位，坡口朝上，内侧筒体与内侧法兰、内侧法兰与圆筒体、外侧筒体与下法兰、下法兰与圆筒体的焊缝均为单面焊双面成形。5）、将环向T型筋对线落位并焊接完成。6）、组件翻身，装焊外侧筋板。至此1/4轨道基础梁组件完成。3.4.5.5轨道基础梁合拢工艺1）、将4部分制作完成的轨道基础梁运至外场，在外场制作高500mm的装配平台，经纬仪调整平台水平度小于2mm。2）、将4部分轨道基础梁组件置于平台上并调整圆度和水平，在接头位置焊接工艺支座并用工艺螺栓拧紧。见图3.9图3.9轨道基础梁合拢工艺支座位置示意图3）、偶数焊工对称施焊，焊接过程中检查工件与地样线的位置，控制变形。4）、焊接完成至少24小时候按《无损检测部位图》的要求探伤合格。3.4.6圆筒体组件圆筒体结构由圆筒体、横隔板组件和T型筋组件组成，见图3.10.图3.10圆筒体组件示意图113.4.6.1T型筋制作工艺T型筋纵向因横隔板分隔共有3段，都需要预制成组件后参与装配。其中l2组件在圆筒体与船体段筒体对接定位后再装配焊接。组件制作工艺可以参照针销座制作工艺，装配定位焊后两两组对焊接。注意L1和l2两端的焊缝300mm长度不焊接，待装配时与上下对筋后焊接。见图3.11图3.11T型筋制作示意图3.4.6.2横隔板组件制作工艺横隔板根据板材来料规格分成12段，每3段拼接成一段，拼后校平。共拼成4段进入装配。注意下料时有4段横隔板端部留50mm的修割余量，并保证拼接后的4段每一段都有修割余量。横隔板的重磅圈分成4段卷制，每一段留50mm修割余量。分别与横隔板焊接成组件。见图3.12.图3.12横隔板1/4组件示意图3.4.6.3圆筒体制作工艺1）、根据钢板来料规格将筒体分成4段卷制，卷制工艺参照3.4.2.12）、将筒体1/4圆弧、横隔板1/4组件，T型筋组件（l1