设备全面保养及管理实务

2015-3-11TPM全面设备保养及管理实务2015-3-120504030201何谓TPM六大指标与设备关连分析TPM活动常用手法概要TPM活动推动程序间接部门的TPM活动CONTENTS目录2015-3-13前言林肯与小女孩的故事……请学员思考这个故事的寓意。2015-3-14第一讲：何谓TPM一、TPM的基本观念TPM是透过设备导向经营的管理活动，亦即以将现有设备做最高效率的利用为着眼，转而成为一种全公司经营管理改善的运动。亦即：1．改善设备、模具、制作方法，使其具信赖性、保养性、安全性等，都具有一定水平的表现，且将这些Know-How整理成技术标准。2015-3-152．如何以现有的设备、模具、冶具做出质量安定且合乎水平的制品，并将这些Know-How传授给全员。3．如何提升设备的有效稼动率与生产期间生产能力。4．如何培养对设备有兴趣且爱惜的风气，普遍训练对设备专精人才。5．如何透过有效率的运作，有效的满足顾客需求，并使资源得以有效运用，创造出更高的价值来。第一讲：何谓TPM2015-3-16二、TPM的定义所谓TPM即：1．以建立追求生产系统效率化极限（总合的效率化）的企业体质为目标。2．在现场、现物所构筑的生产系统中，以企业整体生命周期为物件，追求零故障、零不良、零灾害，防止所有损失于未然。3．由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理、采购等部门。4．自经营者至第一线从业人员全体参加。5．以重复小集团的方式不断活动，达成一切零损失。第一讲：何谓TPM2015-3-17三、丰田的生产方式和TPM的关系丰田的生产方式主要在于彻底排除浪费，而JIT和自动化是二个主要支柱，为了要JIT，所以不良率要降为零，而且要朝零库存努力，为了要自动化，所以要以零故障为目标，为了要达成零不良、零故障、零库存，TPM便成为不可缺少的基本手法。第一讲：何谓TPM2015-3-18四、TPM活动的八大支柱1．效率化的个别改善活动2．自主保养活动3．建立计划保养体制4.质量保养活动第一讲：何谓TPM2015-3-195.MP设计及初期管理活动6.建构教育训练体系7.管理间接部门的效率化8.安全、卫生与环境管理第一讲：何谓TPM2015-3-110五、TPM活动之目的在工厂方面，TPM推行的目的有三：1．把设备的效率提高到极限。2．彻底管理无不良品的制造条件。3.追求一切损失减低至零。第一讲：何谓TPM2015-3-111整体方面，TPM活动是结合TQM的概念，建立一个弹性化、高应变能力的企业体质，以5S爲活动入门手法，并藉由全员性的参与，达成强健企业体质的目的。第一讲：何谓TPM2015-3-112课堂互动▲·请学员分组讨论：5S与TPM有什么关系？▲·讨论结果各组派代表上台发表。2015-3-1135S与TPM的关系参考答案一个做好了5S的工厂能够保持工作现场:所有的物品(设施设备\模治工具\材料\半成品\成品\办公用品等)均井然有序、整洁干净、标识清楚、安全隐患得到了发掘与改善、现场的各种浪费得到了检讨与控制、干部和员工的已有较好的素养。在5S基础上开展TPM活动,依TPM六大指标要求建立定量指标和衡量设备的综合效率,才不会有阻力.反之,一个缺乏良好5S基础的工厂推动TPM将难已成功.2015-3-114第二讲：六大指标与设备关连分析在企业经营过程中，主要的投入是5M(金钱\人\设备\材料\方法)，而用以评估这些投入是否有效的指标是P（production生产量）、Q(quality品质)、C(cost成本)、D(delivery交期)、S(safety安全)、M(morale方法)。六大指标，以下分别介绍各项下之重要衡量指标。2015-3-115一、生産量指标关连分析（一）故障、损失1．突发型故障:可分为致命故障\长时间故障\一般故障\小停止.2．劣化型故障:包括精度劣化\磨耗\动摇\腐蚀\变形\异常温升与异音\漏气\漏油等.第二讲：六大指标与设备关连分析2015-3-1163．可靠度与故障对策设计可靠度:指材质\结构\强度等.制作可靠度:指零件加工\装配的精密度等.安装可靠度:指设备安装\配线配管\试车调整等.运转可靠度:指操作条件\负荷条件等.维护可靠度:指与维护品质\精密度相关的状况.4.重点设备判定与故障损失衡量:对于重点设备应有计划地进行预防保养,避免故障发生后才来抢修……第二讲：六大指标与设备关连分析2015-3-117案例分析某设备每月生产A产品13000个,不良率0,制造成本如右表,产品单价1000元.该设备每月运转130小时,生产速度为100个/小时.设该设备某月故障时间共计八小时,试问停机损失多少？计算分析:若该设备处于饱和状态下生产,则故障引起的损失为生产量的减少(800个),但同时也省下了800个材料费及二次加工费［800×(300＋50)］,真正的损失为:(1000－350)×800＝520000.可能引发的机会成本也不容忽视。110元/个90元/个100元/个50元/个300元/个折旧固定费用薪资二次加费材料费2015-3-118（二）设备总合效率负荷时间=实勤时间-计划停止时间;稼动时间=负荷时间-停止损失时;速度稼动率=理论周期时间÷实际周期时间;实际稼动率=实际加工时间÷机器稼动时间;性能稼动率=速度稼动率×实际稼动率由上式可研判如何提高总合率第二讲：六大指标与设备关连分析负荷时间-停机时间负荷时间理论C.T投入量稼动时间××投入量-不良量投入量=设备总合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率2015-3-119案例分析A.某班实勤时间（工作时间）505分钟(含用餐/休息);B.计划休止时间80分钟;C.负荷时间:A－B＝425分钟;D.停止损失时间:70分钟;E.稼动时间＝C－D＝355分钟;F.生产量310个;H.良品率98%I.理论周期时间0.8分钟;J,实际周期时间1.1分钟.请计算设备综合效率●答案;先要进行以下计算实际加工时间:J×F＝1.1×310＝340分钟时间稼动率:＝E/C×100%＝(355÷425)×100%＝83.5%速度稼动率=I/J×100%=(0.8÷1.1)×100%=72.7%实际稼动率=F/E×!00%=(310÷355)×100%=96.05%性能稼动率=(速度稼动率×实际稼动率)×100%＝72.7%×96.05%×100%＝69.8%设备综合效率=57.1%2015-3-120（三）零故障与保养工程营运的系统化设备的改善人的技术提升运转技术提升保养技术提升保养组织的效率化操作误失的防止设备清扫的实施日期常点检的实施巡回点检的实施故障解析的实施保养计划的确立修理整备技术提升预防保养的实施改良保养的实施润滑管理预备品的管理零故障零故障的实施三大方向2015-3-121（四）MTBF(平均故障间隔:捎两次故障间隔时间的的平均值)与MTTR(平均修复时间:指每次故障后至修复所需时间的平均值)MTBF=MTTF=负荷时间总故障件数故障停止总时间总故障件数第二讲：六大指标与设备关连分析2015-3-122二、质量管制指标关连分析改善设备与质量间的关系方法有多种，如M-Q分析(即针对设备精度与制品品质间的关连性作方法,并将计量设备\作业方法\原材料等要因与设备的关联性对品质的影响度作整体分析)，防呆装置等。(一)不良率(二)设备慢性损失统计分析与对策：即对设备的某短周期性反复发生的异常现象,追究其安装精密度\组合精密度\操作环境\使用条件\材质强度等可能的原因,以系统的方法逐一击破.第二讲：六大指标与设备关连分析2015-3-123三、成本控制指标关连分析企业生産模式由人力转移到设备与主体设备省人力化投资是否达到预期目标，在制造成本的管理上占重要的地位。因此，设备投资额，保养、维修费间的关连评估是必需的。(一)零件、备品库存率(二)保养费用第二讲：六大指标与设备关连分析2015-3-124四、交期管理指标关连分析由于设备的不稳定，常会影响交期，而使企业必需制造多余的库存，以防交期之不稳定，故産品之库存量爲其衡量指标。五、环境安全指标关连分析TPM活动纳入了广义的保安系统。1.消防2.卫生3.劳动灾害六、意识指标关连分析(一)5S施行(二)提案改善第二讲：六大指标与设备关连分析2015-3-1255M与成效六大指标的关系生产力=产出\投入物料管理设备管理人力管理方法改善提案件数5S进行状况出勤率士气劳动灾害件数安全前置时间准时交货率非计划停工时数交期预算与实绩比单位材料成本库存率\保养费用人件费成本抱怨件数不良率\返工\报废品质设备方法材料设备稼动率(故障\小停止\变换工程)产出人工作效率生产量金钱投入2015-3-126TPM活动中，可用一些手法找出问题点，加以改善，配合上一章六大指标，题示活动前、中、后等过程的成效，并作爲目标追求与控制的依据，以下爲一些常用之手法概述。第三讲、TPM活动常用手法概要2015-3-127一、PM分析：即就某种物理性的现象而分析机器与人/材料/工具/方法的关联性,将有因果关系的要因列表检讨分析,找出问题后实施改善（一）目的当要求达成因设备所衍生的慢性损失爲零的境界时，采用本法，尤其是设备效率化的各别改善。第三讲、TPM活动常用手法概要2015-3-128（二）进行步骤1．现象明确化2．现象的物理性解析3．现象成立之条件4．与4M之关连性，要因列表分析5．要因检讨与找出问题点6．对策与改善第三讲、TPM活动常用手法概要2015-3-129二、MTBF分析(设备两次故障间隔平均时间分析)（一）目的1．零件生命周期推定与最适修理计划研究。2．点检物件、基准设定、改良。3．设定备品基准4．对改善重点提供设备信赖性、保养性之技术资料。第三讲、TPM活动常用手法概要2015-3-130（二）进行步骤1．决定分析设备物件2．故障资料的收集3．故障MAP的绘制4．编制MTBF分析表5．故障解析及对策分析第三讲、TPM活动常用手法概要2015-3-131三、Machine-Quality分析（M-Q）分析M-Q分析可说是一种高质量、低成本的活动，它不只对设备精度与制品质量作关连分析，而且对于工具、作业方法、原材料等要因与设备的关连性，及在质量上的影响度加以分析。可从事前质量要求的制订与日常检查或事后原因的探讨两方面着手，而M-Q分析法属前者，此仍TPM与TQC最大之不同。其着重在事前的预防。第三讲、TPM活动常用手法概要2015-3-132M-Q分析概念图精度点检各条件的管理指标、目标M-I-O-Q之关连作成各种与品质有关的要因品质特性值的决定不良现象的把握改善计划的实施标准化的实施效果评估品质与条件之关连各条件间之关连及重复分析问题点的把握重点的决定2015-3-133四、设备生命周期成本（L.C.C）L．C．C=取得成本+维持成本五、失效模式及效应分析(FMEA)是从事有关设计审查及可靠度相关工作不可缺少的方法，评估系统内可能失效的模式及可能的影响，使从设计到制造成品之作业进行改善。第三讲、TPM活动常用手法概要2015-3-134六、最低保养成本模式分析可用资料的统计和分析来判断定期保养的最经济周期。最小总合成本概念图第三讲、TPM活动常用手法概要成本数量总成本保养成本生産损失2015-3-135七、目视管理基本理念是希望透过目视化的方式来达成管理的目的所谓[走动营销]、[走动管理]都是目视管理的应用。用使用之技巧有广告牌、顔色、标示、符号、图形等等。第三讲、TPM活动常用手法概要2015-3-136第四讲：TPM活动推动程序在推动前，必须深入了解企业内部的现况与水平使其易于实践，TPM活动大略可分爲十三个推行步骤。2015-3-137一、导入前的准备工作STE