现场IE改善

基礎IE概論第一章基礎IE概論一.基礎工業工程概述二.現場IE改善三.IE活動的導入與推進四.基礎IE改善手法1.什么是工業工程(IE)?工業INDUSTRIAL工程ENGINEERING一.基礎工業工程概述20年代后期﹕起源于美國80年代初期﹕引進我國大陸定義一:“工業工程的目標就是設計一個生產系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產具有特定質量水平的某种或幾种產品,並且這种生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全的條件下進行.”------著名的工業工程專家P.希克斯(PHILIPE.HICKS)2.IE的定義定義二:“工業工程是對一個組織中人、物料和設備的使用及其費用作詳細分析研究,這种工作由工業工程師完成,目的是使組織能夠提高生產率、利潤率和效率.”------美國大百科全書1982年版2.IE的定義定義三:“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.”------美國工業工程師學會(AIIE)1995年2.IE的定義我們的定義:“規劃/改善/創新/診斷﹐先進制造生產力﹐標准化﹑高效化﹐提升績效”2.IE的定義3.IE的基本意識1)成本和效率﹔2)改善和變革﹔3)簡化和標准化﹔4)系統和人本意識﹔1)掌握真實和業確的數據進行分析﹔2)不放過細少的浪費和改善點﹔3)遵守解決問題的程序﹔4)錯了只需要馬上改正﹔5)不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔6)改善與學習無止境﹔4.IE的改善意識(1)7)兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才可以共同進步﹔8)改善不應大量投資﹔9)積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由﹔10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔4.IE的改善意識(2)5.傳統的工業工程應用(工作研究)方法研究程序分析動作分析流程經濟原則動作經濟原則簡化工作並設計更經濟的方法和程序,之后設定標準工作方法.1:方法,程序2:材料3:工具與設備4:環境與條件時間研究客觀\公平\准確地製定工站標準時間設定標準時間設定工作標準標準作業法+標準時間+其他工作=工作標準實施工作標準,提高生產率,產生效益,持續這種循環,並對其進行客觀公正的評價.二.現場IE活動1)提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉的服務;2)使資源組合最優化﹐提高資源價值;3)推廣IE理念﹐全員參與改善﹐共同進步;1.活動的意義2.活動的內容1)對象﹕效率﹔4M﹔QDCS﹔庫存﹔工作環境﹔2)手段﹕線平衡﹔快速切換﹔產能提升;目視化管理﹔作業價值提升﹔TQM﹔TPM﹔TQA﹔物流﹔3)目標﹕生產力﹔3.衡量指數1)平衡率﹑操作效率﹑稼動率,(OPE/OEE)﹔2)WIP﹑切換時間﹑DPPM﹑勞動生產力﹔3)設備故障率﹑價值率﹑成本改善率﹔1)從來沒有這樣做過;2)人家已經用過了不行;3)這個方法已經用了10年;4)我們現在已經做的夠好;5)這個方法不適合我們;6)老板不會感興趣﹔7)他們都說不可能﹔4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)8)個個方法行不通﹔9)沒有預算﹔10)那是件遙遠的事情﹔11)這事情超過我們的權限﹔12)不是我的工作﹔13)沒有時間﹔14)客戶不會接受﹔4.現場IE活動的10種抵抗情緒(2)15)這違反公司的策略﹔16)我們沒有准備好﹔17)我們會虧本的﹔18)現在也不錯﹔19)再研究研究﹔20)不可能﹔21)太理想化了﹔4.現場IE活動的10種抵抗情緒(3)5.一般活動程序(1)基本程序程序內容項目手法(方法)製定改善計劃1找尋查證改善問題1設定改善目標2製定推進3現在及將來的競爭中存在什么樣的問題,問題的程度,對此進行評價的比較和選題方針,目標的確認發現問點題深入分析整理評價推進日程小組組成對決定的題目能夠在什么程度上進行改進設定目標,上級確認對解決問題的實施事項程序合作體製,日程及負責人等計劃編製管理圖,管理資料(效率,工時,產量,質量特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,原因特效魚骨圖,直方圖)5W1H法,檢查表各種圖表工藝分析,層折圖柏拉圖,直方圖甘特圖,網絡圖實施改善計劃2詳細調查問題點4工廠的佈局運用IE手法及相應統計分析方法對問題進行深入調查分析,要特別注意對結果的整理分析過程的科學性工程搬運工藝路線分析(圖)搬運分析Layout分析相互關連分析設備工裝作業者,作業方法零件及材料工藝流程分析物流分析停滯分析拉平衡分析運轉率分析(連續,瞬間)人機聯合分析設備可靠性分析,工裝設計的操作性(IE原則)動作分析時間分析,PTS比較法共同作業分析配置分析疲勞,熟練度研究工程分析5.一般活動程序(2)對改善結果給予評價3製定改善方案5改善方案立案集中全員智慧,製定改善方案5W1H法創新智慧應用現有原理,(動作經濟)方案比較DA流程實施改善6改善結果的確認與評價7計劃性地推進改善方案的實施,要有貫徹到底的決心和毅力對照活動目標對結果進行確認並對方案的優劣進行評比和評價檢討選擇改善方案標準化新方法的培訓成果的確認經濟課題的研討大腦風暴集團討論5.一般活動程序(3)三.IE活動的導入與推進(1)TPM目視化管理產能提升生產線平衡作業價值提升快速切換TQA物流改善生產力MISTIE三.IE活動的導入與推進(2)庫存最少化作業周期縮短柔性對應能力持續改善卓越的現場管理活動(IE)四.基礎IE改善手法“基礎IE手法是以人的活動為中心﹐以事實為依據﹐用科學的分析方法對生產系統進行觀察﹑記錄﹑分析﹐並對系統問題進行合理化改善﹐最后對結果進行標準化的方法”1﹒何謂基礎IE手法1)準確掌握生產活動的實際狀態﹔2)盡快地發現浪費﹑不合理﹑不可靠的地方﹔3)對生產活動的改善和標準化進行系統的管理﹒2﹒IE手法的目的﹕1)不同的人能得到同樣的分析結果﹔－－客觀性﹔2)是現狀的定量衡量﹐容易檢討﹔－－定量性﹔3)相同圖表和符號語言﹐信息共享﹔－－通用性﹒3﹒IE手法的特征﹕4﹒IE手法的體系﹕工作研究方法研究時間研究程序分析操作分析動作分析作業測定預定標準時間工藝程序圖流程程序圖路線圖聯合操作分析雙手操作分析人機操作分析動素分析動作經濟原則秒表測時工作抽查標準動作標準時間時間分析損失分析方法研究方法研究的主要內容:程序分析—程序是任何個人、機構完成任何工作所需經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合.動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.標準時間通常情況下的標準時間主要工作時間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間人手操作時間機器運作時間新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*因為其他時間都是可以減少的!主要工作時間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作使產品按客戶意愿發生變化的操作時間便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間分類時間定義:八大浪費(Eightwaste)第二章﹕不良品浪費過生產浪費過程浪費動作浪費庫存浪費移動浪費不平衡浪費管理浪費八大浪費介紹一.不良品浪費(一)浪費的定義：生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,如:直接更甚一.不良品浪費(二)浪費的表現：人(Man)﹕搬運﹐重工﹐維修﹐更換﹐等待機(Machine)﹕等待或空載料(Material)﹕報廢﹐退換﹐庫存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判斷環(Environment)﹕存放區﹐搬運﹐維修區因為不良品而誕生…一.不良品浪費(三)浪費的產生：來料不良(Incoming)﹕供應商流出不良品﹔物流破壞﹔進料檢驗﹑投入檢查或后工序未發現﹔制程不防呆﹔制程不良(Process)﹕作業者損壞﹔設備﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破壞(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人為破壞﹔不小心損壞﹔設計不防呆﹔供應制造使用一.不良品浪費(四)浪費的消除：來料不良(Incoming)﹕及時制止﹔供應商改善(制程﹑品管系統﹑包裝物流)﹔進料品質控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔制程不良(Process)﹕及時指正﹔培訓技能﹔設備﹑治工具﹑工藝流程防呆﹔使用者破壞(User)﹕及時提醒﹔醒目標示﹔培訓﹔教導﹔SQM﹑供應商輔導二.過生產浪費(一)浪費的定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之需求量﹐而造成的浪費﹐如﹕直接更甚二.過生產浪費(二)浪費的表現：人(Man)﹕整理﹐包裝﹐搬運﹐無功作業機(Machine)﹕人的動作增加而等待料(Material)﹕報廢﹐庫存﹐WIP﹐入庫檢查等法(Method)﹕作業不便﹐拆卸﹐庫存管理環(Environment)﹕存放區﹐搬運Waiting……WIP=WorkInProcess二.過生產浪費(三)浪費的產生：過量計划(Schedule)﹕信息不准﹔計划錯誤﹔計划失當﹔信息傳遞不暢﹔制程反應速度慢﹔例﹕交貨需求5K,5K,5K;計划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序過量投入(WIP):工時不平衡﹔Push方式﹔看板信息錯誤﹔不是一個流作業﹔工作紀律﹔例﹕如下圖所示﹐后工程在單位時間內需求1台/次﹐提供8台/次﹔二.過生產浪費(四)浪費的消除：過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔准確掌控不良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校正機制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔前工序過量投入(WIP)﹕生產線平衡;Pull方式﹔制訂單次傳送量標准﹔一個流作業﹔作業要求﹔交付周期=∑(CT*批量)三.過程浪費(一)浪費的定義：作業的流程過多﹑過長﹑重復﹐或強度過剩﹑Overdesign等造成的浪費﹐如﹕直接更甚1)兩點間距離寬﹔2)机器行程大;起子轉速慢﹐程式運行時間長3)動作的過程(距離﹑阻力﹑復雜程度)4)材料強度過剩﹕如螺絲長度,用不必要的耗材(膠水、膠帶等)﹔5)操作強度過剩﹕多余的習慣動作(如清潔等重復性動作)。過程浪費的例子：(如圖)始末始末三.過程浪費(二)浪費的表現：人(Man)﹕無功動作﹐等待機(Machine)﹕等待(空載),生產力低,成本高料(Material)﹕耗材﹐成本高法(Method)﹕不增值﹐過度三.過程浪費(三)浪費的產生：流程(Flow)﹕流程設計﹔Layout﹔參數設定﹔制造系統柔性﹔浪費警覺性﹔條件局限性﹔強度(Strength)﹕系統穩定性﹔標准﹔三.過程浪費(四)浪費的產消除：流程(Flow)﹕簡化生產流程﹔提高系統柔性﹔改變工作台面布置﹑擺放方式﹑參數設定﹔“縮短距離﹑減少阻力﹑簡化程序﹑精減過程”強度(Strength)﹕系統穩定性﹔制訂強度標准﹔明確操作要求﹔制程防呆……四.動作浪費(一)浪費的定義：生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費﹐如﹕直接更甚滿意度低勞動強度增加(如例)不必要裝PE袋不必要的分開四.動作浪費(二)浪費的表現：人(Man)﹕動作無價值﹔勞動強度大﹔尋找﹔機(Machine)﹕等待﹔料(Material)﹕易損傷﹔增加客戶不需要的材料;法(Method)﹕程序復雜;四.動作浪費(三)浪費的產生：操作不經濟(Handling)﹕動作不精簡﹔動作多余設計不合理(Design)﹕可同時完成但未同時﹔不必要但被增加﹔可同規格但不同﹔未考慮調整/轉換/取放物料需要翻找﹔四.動作浪費(四)浪費的消除：操作不經濟(Handling)﹕按經濟原則設計并標准化﹔制訂Checklist發現并消除﹔設計不合理(Design)﹕合理設計﹔變成設計要素﹔設計驗証與稽核﹔符合人體工效設計﹔五.庫存浪費(一)浪費的定義：由于前后工序產能不均衡﹐或不同步生產而產生的庫存所